Mindre underhållsarbete tack vare avancerad vakuumgenerering

Högre kvalitet, mindre underhåll och lägre kostnader – två beprövade standardvakuumsystem från Busch Vacuum Solutions visar att allt är möjligt på porslinsfabriken i Hermsdorf i Thüringen. Där används de för extruderavgasning.

Industrikeramik har tillverkats i Hermsdorf, i närheten av Jena, sedan 1890. Tidigare högvoltsisolatorer, nu keramiska bikakeformade kroppar för värmeväxlare, ventilation och system för utsläppskontroll. De har alltid hållit jämna steg med tiden genom att utveckla innovativa material, produkter och moderna produktionsprocesser. Precis som de två nya SIMPLEX-vakuumsystemen från Busch som används för att avgasa den keramiska massan. Under 2021 ersatte de fyra oljesmorda lamellvakuumpumpar och har sedan dess försett fyra extruderingslinjer med det nödvändiga vakuumet. Mer än 100 anställda arbetar för närvarande i porslinsfabrikens historiska hallar.

1 600 hål, inga luftbubblor Det fyrkantiga keramikbandet, som fortfarande är fuktigt, glider smidigt ut ur skruvpressen. Men efter 1,50 meter är det färdigt. Där klipper smarta händer av den främre delen och placerar den på ett stort stativ för att torka. De gör detta kontinuerligt i tre skift. Efter cirka nio dagar, när massan bara innehåller en procent restfukt, bränns bikakorna i en ugn vid 1 200 grader. 1 600 små hål löper längs med dem som bikakeceller, endast separerade av fina väggar, alla exakta och symmetriska. För att säkerställa att detta förblir fallet efter förbränningsprocessen får massan inte innehålla några luftfickor. Dessa skulle expandera med värmen i ugnen och få hela bikakestrukturen att spricka. Därför måste massan först avgasas med SIMPLEX vakuumsystem från Busch. Hjärtat i varje styrskåp och vakuumkärl är en MINK MV Synchro torrgående klovakuumpump. Det som andra vakuumpumpar ser som en utmaning, nämligen hantering av mycket fuktiga, pastaliknande massor, klarar de med lätthet. Just därför har de utvecklats för extruderavgasning.

Inget kladdigt jobb
De oljesmorda lamellvakuumpumparna som användes tidigare klarade inte processens olika tillstånd lika väl. ”Oljan blev snabbt en emulsion med den kondenserade vattenångan. De var bullriga, de luktade och filtren var permanent igensatta. Detta ledde till kraftigt slitage och fel på vakuumpumpen. En gång i månaden var vi tvungna att byta filter och olja, vilket var ett fruktansvärt kladdigt jobb”, säger Christian Ferber, verkställande direktör för Porzellanfabrik Hermsdorf GmbH. De nya SIMPLEX VO-vakuumsystemen från Busch är något helt annat. De behöver ingen olja i kompressionskammaren och är praktiskt taget underhållsfria, tysta och har hastighetsreglering. Medan de tidigare vakuumpumparna var i drift konstant och behövde styras manuellt med hjälp av falska luftventiler, anpassar sig de nya vakuumsystemen från Busch automatiskt till önskad vakuumnivå och stängs av när det inte behövs något vakuum. ”Till en början använde vi ett Busch utlåningssystem för att testa systemet och vi blev imponerade direkt. Idag är vi fortfarande helt nöjda med våra egna SIMPLEX-system. När det gäller underhåll underlättar de nya systemen verkligen, säger Christian Ferber.

Från Hermsdorf till världen
Två energibesparande torrgående standardsystem med extremt lågt underhållsbehov som ersätter fyra gamla, energi- och underhållskrävande oljesmorda pumpar: ”Tack vare goda råd från Busch har vi sparat 10 000 kWh per år. Sedan installationen har de två vakuumsystemen fungerat helt problemfritt. Det går inte att jämföra med föregående pumpar, säger Christian Ferber. Tack vare den nya vakuumlösningen från Busch lämnar 80 000 till 90 000 högkvalitativa bikakestrukturer i olika former och storlekar den traditionella anläggningen i Hermsdorf varje månad. De säkerställer effektiv värmeåtervinning och ren luft i ventilationssystem i passivhus eller efterförbränningsanläggningar på stora containerfartyg och kryssningsfartyg över hela världen.