Inget förstklassigt porslin utan vakuum.

I mer än 40 år har tre vakuumpumpar från Busch Vacuum Solutions varit i drift på Königliche Porzellan-Manufaktur i Berlin. Genom tillförlitlig avgasning av porslinet säkerställer de att varje ny produkt uppfyller de höga kvalitetskraven hos den traditionella tillverkaren som grundades 1763.

En labyrint av till synes oändliga korridorer och trappor i en föredömligt restaurerad tegelbyggnad från 1870 i hjärtat av den tyska huvudstaden. Där står de bakom en blå dörr i ett litet renrum: två R5 lamellvakuumpumpar från Busch Vacuum Solutions. Vakuumet som de har genererat på ett tillförlitligt sätt i årtionden krävs i det angränsande rummet. Det behövs för att effektivt avgasa porslinet.

Tre ingredienser för oändlig kreativitet

Det traditionella porslinsreceptet består av hälften kaolin och en fjärdedel fältspat och kvarts. Dessa råmaterial levereras förmalda i stora vita säckar, huvudsakligen från gruvor i Bayern och Sachsen. Idag bearbetar fabrikens 180 medarbetare 150 ton av dessa material till 200 000 individuella produkter varje år – från espressokoppar till golvvaser.

Som en av de äldsta porslinstillverkarna i Tyskland har KPM tillverkat högkvalitativa serviser, dekorativt porslin och konstverk av porslin sedan 1763 i Berlin – helt och hållet för hand. I klassiskt vitt, med guldkant, handmålade blommönster, i klassiska former, moderna designer eller figuriner. Tillverkarens nuvarande sortiment omfattar mer än 2 000 olika former, tillgängliga i en mängd olika mönster. Tack vare det egna designarkivet kan varje del fortfarande ombeställas efter flera decennier. Det utsökta porslinet från Berlin är lika hemma på lyxhotell och stjärnrestauranger över hela världen som på festliga dukningar i hemmet.

De råmaterial som utgör den slutliga produkten har inget gemensamt med det glänsande slutresultatet. Av de tre pulvren löses kaolinet först upp i vatten. När det har blandats har det en kärnmjölksliknande konsistens som tjocknar något och absorberar de två andra ingredienserna, fältspat och kvarts. En omrörare håller allt i rörelse och säkerställer en homogen blandning. Permanenta magneter och fina silar ser till att oönskade partiklar inte orsakar fula bruna fläckar eller märken i porslinet.

Konstant vakuum för jämn kvalitet

För fortsatt bearbetning av porslinsblandningen måste delar av vattnet avlägsnas. Detta görs i stora filterpressar. Här delas vägarna upp mellan drejat porslin, som tallrikar och koppar eller glidgjutna föremål som vaser, krus eller figuriner. För de drejade produkterna får pastan ha en restfukthalt på 21–25 %. Filterkakan transporteras via ett transportband till en tvåstegs-skruvextruder. Steg ett pressar den fuktiga pastan genom hålplåt och skapar tunna, pastaliknande kardelar – precis som en köttkvarn. Dessa faller sedan in i en vakuumkammare. Här avlägsnas alla luftfickor från pastan vid en vakuumnivå på 20 hPa (mbar). Annars expanderar porslinet när det bränns och orsakar fula märken eller i värsta fall att de värdefulla delarna spricker.

”Tack vare den pålitliga vakuumgenereringen i R5-vakuumpumparna från Busch kan vi effektivt lufta (avgasa) porslinspastan. Det innebär att våra koppar, tallrikar och skålar kommer ut ur torken i perfekt skick. Det är endast om vi har ett konstant tryck i vakuumkammaren som vi konsekvent kan producera produkter av hög kvalitet”, säger dr Carsten Glitzky, teknisk chef på KPM.

I den mer flytande porslinsmassan för formgjutna föremål kan luftbubblorna komma ut med bara små rörelser, något som inte längre är möjligt med den massivare pastan som används för att dreja. Vakuum från Busch måste ge stöd. De avluftade trådarna pressas av en andra skruv genom ett koniskt munstycke till en ändlös strängar. Dess diameter beror på storleken på biten som ska drejas – den minsta används till en espressokopp, den största till en tallrik. En tredje vakuumpump på en separat extruderavgasning av specialpastor för handdrejade produkter som stora korgar.

Inga luftbubblor i ugnen

Strängarna från extrudern skärs till 40 cm långa plattor och förvaras i ett fuktigt rum under presenningar. Precis som i ett växthus hänger en varm fuktig dimma i luften. De stannar här i några dagar tills en medarbetare plockar upp dem och förvandlar dem till vackra tallrikar, koppar eller skålar med traditionellt hantverk på en drejskiva eller med hjälp av en maskin.

Detta följs av en torkningsfas och en första bränning vid 1 000 °C för att göra delarna mer hållbara. Därefter kan de glaseras och stämplas med företagets varumärke före slutbränningen vid 1 400 °C under cirka 20 timmar för att ge dem deras fina glans och slutliga form. Det är alltid en upplevelse när den stora torkrumsdörren öppnas ungefär fyra gånger per vecka efter den sista bränningen. Den skrämmande frågan: Kommer allt att komma ut ur torken som förväntat när nya designer skapas? Det finns åtminstone inga obehagliga överraskningar som orsakas av spruckna delar, eftersom pastan avgasades med hjälp av vakuum från Busch.