En av de största utmaningarna inom transportlogistik är transport av rotorblad för vindturbiner från tillverkaren till installationsplatsen. Detta beror på att vindkraftverkets blad är veritabla jättar: när den stora efterfrågan på vindenergi tog fart i början på 2000-talet var rotorblad i genomsnitt omkring 25 meter långa. Numera är det närmare 70 meter för nya turbiner på land och över 80 meter till sjöss som gäller.
Arton gånger acceleration på grund av gravitationen.
Även de största rotorbladen väger däremot inte mer än omkring 25 ton och är ändå otroligt stabila. Vindhastigheter på över 350 kilometer per timme verkar på rotorspetsarna, och centrifugalkrafterna som uppkommer där motsvarar arton gånger gravitationsacceleration. För att säkerställa högsta möjliga energiutbyte får de jättelika vingarna bara deformeras minimalt. Deras styrka beror på materialet de är tillverkade av och den sofistikerade tillverkningsprocessen. Icke vävda material av glas och kolfiber förstärks med balsaträ eller skummaterial, impregneras med syntetharts och ”bakas” samman till en solid komposit.Avgasning och infusion
Vakuum används två gånger i denna process. Först behöver hartsmassan avgasas eftersom den normalt sett innehåller små luftbubblor som stör nästa produktionssteg och påverkar styrkan hos den sammantagna kompositen efter härdning. Därför exponeras hartsen för ett vakuum som tillförlitligt avlägsnar alla luftfickor.Nästa steg är vakuuminfusion: den förformade komponenten förseglas med en vakuumfolie och töms. Nu kan atmosfärstrycket pressa den uppvärmda, flytande syntethartsen in i de minsta porerna i sandwichkompositen. Olika vakuumlösningar från BUSCH används i dessa processer. Inte heller den föregående impregneringsprocessen fungerar utan vakuum. Här har fibermattorna för kompositmaterialet redan impregnerats med harts inför monteringen. För att säkerställa att hartsen fördelas optimalt vid härdning under tryck och värme avluftas kompositen dessutom i förväg.