生成夾緊鋁合金板的真空並節約能源

A&T 集團的主營業務領域包括生產輕金屬材質的高精密航空組件。這家公司加工 0.3 至 8 公釐的鋁合金板，厚度最大可達 7 米。

在兩台 5 軸鐉床上鐉削金屬板時，真空吸盤用於將預彎折板固定在加工台上。Busch 真空解決方案公司的真空系統藉助三台 R5 迴轉葉片真空泵浦生成可用於兩台鐉床的真空。

得益於真空系統的設計和壓力相關控制，可極為節能地運行，同時確保在輪廓鐉削期間可靠固定鋁合金板。

關於 A&T 集團

A&T 集團於 2007 年成立，透過旗下公司網路提供眾多產品與服務。除了輕金屬材質的航空組件，A&T 還批量生產飛機內飾的多尺寸裝飾型材。A&T 亦生產客製化玻璃纖維和碳纖維胚料，用於製造風力渦輪機的轉子葉片。這家公司同樣活躍於德國眾多地區的物流領域。

A&T Manufacturing 位於公司總部諾登哈姆，擅長處理飛機結構的鋁合金，以及以最高精度和品質標準製造民用航空行業中的複雜結構組件。

夾緊鋁合金板

使用鋁合金板、鋁合金或鈦金屬。扁平金屬板在使用 3 軸鐉床的加工台上進行平面鐉削。每台機床可鐉削最寬 2.8 米、最長 10 米的薄板。使用真空固定薄板。透過加工台開口進行抽吸，可安全牢固地予以固定。透過兩台 Busch MINK 爪式真空泵浦生成真空。這些乾式（免工作液）真空泵浦為壓力與頻率控制型。

這在技術層面更為複雜，例如用於鐉削已軋制或拉伸成型的金屬板輪廓，以匹配飛機機身的半徑。由於它們無法完美平放在加工台上，因此可使用高度調節型真空吸盤。它們精確固定在加工台的指定位置，根據成型金屬板部分的高度予以調節。

我們的解決方案

Busch 真空系統（圖 2）旨在精確保持預設真空度。真空度可如下靈活程式設計，使其既可在鐉削期間安全固定金屬板，又不至於使金屬板變形或彎曲。

兩台鐉床先前配備老款迴轉葉片真空泵浦，它可在整個操作時間段內連續運行。若為三班制且每週運行五天，則兩台 7.5 千瓦電機每年消耗約 85,000 千瓦時。

這也是生產經理 Leenert Folkens 為何堅持使用更多高能效真空供應。鑒於 Busch 真空泵浦在其他鐉削機的豐富經驗，他咨詢了 Busch 真空專家。最後決定選擇採用三台 R5 迴轉葉片真空泵浦的真空系統。

此系統上游是容積 1000 升的緩衝罐。這意味著兩台鐉床根據壓力供應真空。控制裝置設計用於持久保持緩沖罐中的預設真空度。

啟動系統時，只有第一台真空泵浦開啟。若此真空泵浦 60 秒後尚未達到真空度，則將啟動第二台真空泵浦。若等待 60 秒後仍未達到真空度，則將自動打開第三台真空泵浦。

此控制裝置的運行方式：真空泵浦順序每兩天更換一次。由此確保三台真空泵浦的運行時間相等。這很重要，Leenert Folkens 說道，因為通常只有一台真空泵浦在運行——它的性能足以支持兩台鐉床。只有偶爾兩台鐉床在切換後同時啟動時，才會使用兩台乃至三台真空泵浦。

因此，使用此控制裝置可依據實際需求調節真空系統效能。三台真空泵浦的抽氣速率各為 300 立方米/小時。因此，最大抽氣速率為 900 立方米/小時。

在日常實踐中，每台 R5 迴轉葉片真空泵浦每 5.5 分鐘運行約 30 秒。這通常足以維持真空桶內所需的真空度，或是確保兩台鐉床上的真空吸盤有充分的真空。這樣每台真空泵浦的運行時間約為每小時五分鐘。考慮到啟動運行和相應運轉時間更長（非五分鐘，預計平均運行時間為每小時 10 分鐘），年耗電量約為 7,100 千瓦時。與之前 85,000 千瓦時的耗電相比，這意味每年節能 77,900 千瓦時，相當於 90% 以上。

A&T 集團之獲益

選擇中央真空系統時，Leenert Folkens 完美達成節能目標。他如今還擁有冗餘真空供應，確保真空泵浦故障時，鐉床上的夾具不會受到不利影響。如今亦可在鐉床上保養真空泵浦，無需中斷生產。除了顯著節能，他還找到了運行十分可靠的解決方案。