Uma série interminável de painéis leves

Um processo contínuo para a produção de painéis leves está a abrir uma nova janela de oportunidades, e não apenas para remar na cidade. O vácuo desempenha um papel importante na modelagem dos elementos.

As ruas estão congestionadas, o metro e os comboios estão cheios - na hora de ponta em cidades como Amesterdão, Austin e Macau, as pessoas olham para as vias navegáveis raramente utilizadas: e se eu tivesse um barco agora! E, há pouco tempo, conseguiram alcançar este sonho de uma forma relativamente fácil e a um preço acessível. A empresa belga Onak desenvolveu uma canoa feita, no essencial, de um único painel de plástico. Esta pode ser toda dobrada para criar um carrinho do tamanho de uma mala média, que pode ser transportado. Ao desdobrar, transforma-se num verdadeiro barco em poucos minutos.

As estruturas alveolares proporcionam mais suporte

O segredo deste barco inovador é o seu material, um painel em sanduíche com um núcleo em colmeia de polipropileno (PP). Como o nome sugere, o seu interior faz lembrar uma colmeia. As paredes dos hexágonos dão a estrutura, e as inúmeras cavidades entre os favos de mel e as camadas exteriores tornam o painel excecionalmente leve.

E são precisamente estas propriedades que fizeram com que fossem usados painéis idênticos nas indústrias de corridas e aeroespacial durante anos. Contudo, o processo de produção convencional é um tanto complicado, dado que as camadas externas e o interior são fabricados em separado e depois unidos painel a painel.

Há pouco tempo, o Dr. Jochen Pflug, da Universidade de Lovaina, desenvolveu uma técnica para produzir estes painéis em colmeia numa única etapa num processo contínuo. Depois, fundou as empresas EconCore e ThermHex para licenciar a tecnologia e usá-la para produzir painéis contínuos.

Formas e dobras

Durante a produção do termoplástico do núcleo em colmeia, um molde de chapa plana transfere o plástico maleável diretamente da extrusora para um tambor rotativo de embutidura profunda a vácuo. O nome reflete o princípio de funcionamento: a superfície do tambor foi concebida para criar as paredes para uma metade dos favos de mel. O vácuo dentro do tambor puxa o material quente através de inúmeros furos na superfície para dentro do molde correspondente. O mecanismo rotativo permite um débito contínuo.

Como parte de um processo sofisticado, as duas metades da colmeia são depois dobradas e unidas para criar um favo de mel completo. Na mesma fase do processo, várias camadas podem agora ser laminadas por cima. Estas camadas podem ser de plástico, chapa metálica ou organochapas reforçadas com fibras. Estas últimas podem ser deformadas numa fase posterior e transformadas em unidades funcionais, como olhais, pegas ou suportes recorrendo à tecnologia de moldagem por injeção. Os painéis de núcleo em colmeia são usados para tudo o que peça elementos planos, estáveis e leves. Além das canoas para remar na cidade, o que poderá ser a nova próxima tendência, também poderiam ser usados para cascos de iates de grandes dimensões, reboques de camiões, componentes de carroçarias de veículos, construção civil ou carlingas de aerogeradores.