7 formas de reduzir os tempos de inatividade da produção

Há dois tipos de tempo de inatividade: os planeados e os não planeados.

O tempo de inatividade planeado é uma paragem programada do equipamento ou dos processos com a finalidade de realizar tarefas de manutenção, inspeção, reparações, upgrades ou configurações de produção. É fundamental planear o tempo de inatividade para fins de manutenção, de forma a manter o seu equipamento em boas condições e evitar tempo de inatividade não planeado. Apesar de o tempo de inatividade planeado interromper o seu processo de produção, continua a ter o controlo dos processos de produtividade.

O tempo de inatividade não planeado ocorre quando se verifica uma paragem ou falha inesperadas do seu equipamento ou processo de produção. O resultado pode ser bens alimentares estragados se não forem embalados, bem como dispendiosos atrasos na produção e nos prazos de entrega. Além disso, quando as operações são instáveis, é mais difícil respeitar os regulamentos ambientais e cumprir medidas de sustentabilidade. O resultado pode ser um aumento dos incidentes ambientais.

Por isso, prevenir tempo de inatividade da produção é fundamental para garantir a produtividade.

Siga as nossas sete dicas para reduzir o tempo de inatividade das máquinas na sua linha de produção.

1. Desenvolver um sistema para a rápida identificação e resolução de problemas na produção

O sistema deve recolher e analisar dados que fornecem informações sobre os requisitos de manutenção do equipamento. A interpretação dos dados pode ajudar as suas equipas a resolver problemas de produção através da realização de manutenção preventiva. A implementação de um sistema deste tipo permite às fábricas reduzir o tempo perdido com problemas de produção e prevenir dispendiosos tempos de inatividade não planeados, alertando os colaboradores para possíveis falhas futuras do equipamento.

2. Usar a análise preditiva para identificar potenciais problemas antes de estes ocorrerem

A análise preditiva deteta padrões nos dados da máquina em tempo real, que podem ser o ponto de partida para um problema. A análise de dados pode indicar-lhe que peças da máquina irão provavelmente falhar semanas antes de isso acontecer. Isto permite-lhe programar os seus planos de manutenções e encomendar peças sobressalentes com antecedência, reduzindo eficazmente o tempo de inatividade e diminuindo a probabilidade da ocorrência de problemas.

3. Implementar um programa de manutenção preventiva

Os programas de manutenção preventiva são uma das formas mais eficientes de minimizar tempos de inatividade não planeados da máquina.

Pode, de forma rotineira, recolher valiosas informações sobre o seu equipamento para uma abordagem sistemática à manutenção. Com a manutenção direcionada adequada pode reagir às falhas de equipamento ou acidentes previstos antes mesmo de ocorrerem. Reduzindo a possibilidade de tempos de inatividade inesperados, o seu pessoal pode dedicar-se a tarefas mais rentáveis.

4. Criar um sistema para lidar com erros e problemas à medida que estes ocorrem

Ter um sistema que acompanha e monitoriza erros à medida que estes ocorrem permite-lhe identificar a causa na origem de um problema na sua linha de produção. Isto irá permitir-lhe compreender como as falhas na produção ocorrem e como evitar que voltem a ocorrer. Isto reduz tempos de inatividade não planeados, aumentando em simultâneo a eficiência da produção.

5. Automatizar o maior número possível de processos para reduzir o erro humano

Reduza o tempo de inatividade e torne o seu processo de produção mais eficiente através da automatização de tarefas repetitivas e monótonas que são suscetíveis de erro humano.

Assim, o seu pessoal terá mais tempo disponível para se dedicar a tarefas rentáveis e para desenvolver as suas competências, o que irá traduzir-se em maiores lucros para a sua empresa e mostrar aos seus colaboradores que eles são o seu recurso mais valioso.

6. Formar os operadores sobre como operar corretamente o equipamento

Formar os operadores sobre a operação correta do equipamento pode reduzir significativamente o tempo de inatividade no seu processo de produção. Se os operadores souberem como utilizar o equipamento de forma correta, é menos provável que parem a produção e podem reagir mais rapidamente em situações de emergência. Uma formação adequada também previne tempos de inatividade não planeados, causados pelo erro humano, e diminui o risco de acidentes no local de trabalho.

7. Usar soluções IoT inteligentes

Seis dicas são dicas a mais? Então, use a dica n.º 7 para uma solução tudo em um!

As soluções IoT inteligentes ajudam a reduzir o tempo de inatividade, oferecendo-lhe um sistema que rapidamente identifica e resolve problemas na produção (dica 1). Estas soluções acompanham e monitorizam o seu equipamento e o processo através da análise preditiva, permitindo-lhe criar um plano de manutenções e encomendar as peças sobressalentes necessárias com antecedência (dica 2). Os sistemas de sensores e a análise de dados permitem que a IoT acompanhe e monitorize continuamente o desempenho e os dados de otimização de processos do seu equipamento. Isto dá-lhe a oportunidade de implementar a manutenção preventiva (dica 3) e prever potenciais problemas à medida que estes ocorrem (dica 4), reduzindo eficazmente a frequência de tempos de inatividade planeados ou não planeados. A IoT também permite automatizar as tarefas, reduzindo o tempo que demora a concluí-las e, em última análise, aumentar a produtividade e reduzir o erro humano (dica 5). Graças às suas ferramentas intuitivas, é fácil aprender a usar a IoT. A sua força de trabalho conseguirá usá-la corretamente num instante (dica 6). Gostaria de otimizar o seu processo através da instalação de um sistema IoT? Saiba como o painel IoT da Busch e a Busch Vacuum App o podem ajudar na monitorização do seu processo a vácuo! A Busch também lhe oferece manutenção preventiva através do envio automático de um especialista de serviço quando necessário, com base na análise dos dados recolhidos.

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