Materiały tekstylne w oponach samochodowych muszą być precyzyjnie ułożone podczas produkcji. Próżnię można wykorzystać do podniesienia i perfekcyjnego umieszczenia przyciętego elementu. Systemy próżniowe firmy BUSCH są wykorzystywane przez wiodących producentów opon.
Sznurek tekstylny, drut stalowy i specjalna mieszanka gumowa to trzy główne komponenty opony samochodowej. Są one montowane przy użyciu skomplikowanego procesu, a następnie łączone w stabilną całość za pomocą wulkanizacji. Sznurek tekstylny jest formowany z niekończącej się sieci licznych włókien syntetycznych.
Promienisty wzór nici
Włókna są osadzone na cienkiej warstwie gumy. Proces ten odbywa się w urządzaniu określanym jako kalander, który składa się z szeregu beczek i rolek. Powstała siatka jest przycinana na żądaną szerokość prostopadle do wzoru nici i ponownie zwijana w rolkę materiału do dalszej obróbki. Pośredni produkt jest cieńszy niż jeden milimetr, a mimo to zapewnia wzmocnienie.
Sznurek tekstylny jest mocowany do najbardziej wewnętrznej warstwy gumy. Nici przebiegają poprzecznie do kierunku jazdy – a więc promieniście. Pozwala to zachować formę opon, nawet wtedy gdy wewnętrzne ciśnienie jest wysokie i znacząco wpływa na zdolność łożyskową. Zachowanie zawieszenia i charakterystyka jazdy również zależą od stabilności sznurka tekstylnego.
Pompa próżniowa lub system próżniowy
Technologia próżniowa jest wykorzystywana do obróbki delikatnych materiałów w maszynie tnącej. Maszyna typu pick & place wykorzystuje chwytak ssawkowy do podniesienia przyciętego elementu i przygotowania go do następnego etapu obróbki. Tutaj liczy się precyzja: Dokładne pozycjonowanie jest kluczowe do zapewnienia płynnego połączenia i idealnie okrągłego przebiegu opony.
Maszyny tnące mogą być indywidualnie wyposażone w odpowiednie pompy próżniowe. Centralny system próżniowy może być korzystny, gdy pracuje kilka maszyn tnących. BUSCH oferuje zarówno urządzenia indywidualne, jak i centralne systemy jako kompletny pakiet. Eksperci w dziedzinie próżni konsultują się z klientami, gdy analizują odpowiednie zastosowanie i planują optymalne rozwiązanie.
Delikatne nici zachowują kształt opony
Próżnia umożliwia precyzyjną obróbkę sznurka tekstylnego
Korzyści w liczbach
Firma Busch zamontowała u producenta opon w Niemczech centralny system próżniowy do maszyny typu pick & place do sznurka tekstylnego. Znajdujące się tam maszyny były wcześniej wyposażone we własne sprężarki bocznokanałowe. Poziom hałasu tych urządzeń osiągnął 94 dB, co jest odpowiednikiem młota pneumatycznego w odległości dziesięciu metrów. Z nowym systemem próżniowym nie można już zmierzyć poziomu hałasu dostarczania próżni, ponieważ jest on zagłuszony hałasem innych maszyn.
Sterowanie na podstawie zapotrzebowania dostosowuje się do prędkości obrotowej pomp próżniowych dla aktualnego zapotrzebowania. Zmniejsza to również pobór mocy elektrycznej. Wyłącza ono system całkowicie, gdy żadne paski tekstylne nie muszą być pobierane. Ciągle pracujące sprężarki bocznokanałowe pobierały moc elektryczną o wartości 15 kWh. Dla porównania centralny system próżniowy wykorzystuje średnio 400 watów na godzinę. A więc koszty elektryczności do wytwarzania próżni zostały zredukowane o ok. 95%. Nakłady na konserwację również zostały znacznie zmniejszone.
Firma Busch zamontowała u producenta opon w Niemczech centralny system próżniowy do maszyny typu pick & place do sznurka tekstylnego. Znajdujące się tam maszyny były wcześniej wyposażone we własne sprężarki bocznokanałowe. Poziom hałasu tych urządzeń osiągnął 94 dB, co jest odpowiednikiem młota pneumatycznego w odległości dziesięciu metrów. Z nowym systemem próżniowym nie można już zmierzyć poziomu hałasu dostarczania próżni, ponieważ jest on zagłuszony hałasem innych maszyn.
Sterowanie na podstawie zapotrzebowania dostosowuje się do prędkości obrotowej pomp próżniowych dla aktualnego zapotrzebowania. Zmniejsza to również pobór mocy elektrycznej. Wyłącza ono system całkowicie, gdy żadne paski tekstylne nie muszą być pobierane. Ciągle pracujące sprężarki bocznokanałowe pobierały moc elektryczną o wartości 15 kWh. Dla porównania centralny system próżniowy wykorzystuje średnio 400 watów na godzinę. A więc koszty elektryczności do wytwarzania próżni zostały zredukowane o ok. 95%. Nakłady na konserwację również zostały znacznie zmniejszone.