Avec puissance et légèreté sur le circuit

Les voitures de course doivent être légères, rapides et faciles à manier, mais elles doivent être suffisamment solides pour prendre des virages serrés à grande vitesse sans sortir de la piste. Des matériaux renforcés de fibres de carbone sont utilisés pour créer une carrosserie cinq fois plus légère qu'en acier, mais jusqu'à dix fois plus résistante. Ce matériau aux propriétés exceptionnelles est fabriqué à l'aide des solutions de vide de Busch.

Chaque année, les meilleurs étudiants des universités techniques du monde entier s'affrontent pour créer un nouveau prototype de voiture de course, conçu non pas pour le circuit de Formule 1, mais pour les coureurs amateurs du week-end. Professionnels ou non, il n'est pas surprenant que le matériau de prédilection dans le monde de la Formule 1 soit également prisé dans cette compétition, de nombreux étudiants choisissant des solutions renforcées en fibre de carbone plutôt qu'en métal. La fibre de carbone est solide – mais pas pour en faire une voiture. C'est la puissance d'un composite qui lui confère ses caractéristiques uniques et probantes.

La synergie d'un composite
La combinaison des propriétés de la résine et de la fibre de carbone génère un matériau bien plus résistant que chacun des éléments pris séparément, ce qui permet d'obtenir une solution capable de relever les défis de vitesses élevées et de forces importantes. Le matériau obtenu est si résistant qu'il peut être utilisé pour pratiquement toutes les parties visibles de la voiture de course. Ce qui se termine comme un ensemble débute en différents éléments. Des morceaux de tissu en fibre de carbone imprégnés de résine sont découpés suivant un patron, tout comme un tailleur découpe des pièces de tissu pour un costume. L'épaisseur souhaitée est obtenue couche après couche. Il faut environ sept couches pour atteindre un seul millimètre, si bien que le nombre de couches par pièce peut rapidement atteindre des centaines. Le vide est ensuite utilisé pour compacter ces couches ensemble, et Busch fournit les pompes à vide pour ce travail.

Fusion sous vide
Les pièces sont posées sur un moule et scellées dans un sachet en plastique. Une pompe à vide est fixée et l'air est aspiré de sorte que les couches sont comprimées les unes contre les autres et ne peuvent plus bouger. Le moule stratifié, toujours bien compacté à l'intérieur du sachet sous vide, est ensuite placé dans un autoclave. Les pièces y sont maintenues sous vide, combinées avec la chaleur et la pression. La chaleur ramollit la résine, provoquant la fusion des couches, et le vide et la pression continus garantissent que tout l'air est éliminé, que les couches restent serrées les unes contre les autres et qu'elles se consolident. Ce qui sort de l'autoclave n'est plus une multitude de couches souples, mais une pièce solide et robuste, prête pour la piste de course - que ce soit pour une place sur un podium de Formule 1 ou pour le titre de meilleure équipe universitaire.