Um dos maiores desafios logísticos é o transporte das pás do rotor desde a fábrica até ao local de instalação. Isto deve-se ao facto de as pás serem autênticos gigantes: quando começou o "boom" da energia eólica, no início do século XXI, uma pá de rotor tinha em média 25 metros de comprimento. Atualmente, o seu comprimento já vai em quase 70 metros, para as novas turbinas em terra firme, e em mais de 80 metros, para as turbinas instaladas offshore.
Aceleração dezoito vezes superior devido à gravidade
No entanto, mesmo as maiores pás de rotor não pesam mais de aprox. 25 toneladas e são, ainda assim, incrivelmente estáveis. As extremidades dos rotores estão sujeitas a ventos com velocidades que superam os 350 km/h; as forças centrífugas que aí se registam correspondem à aceleração gravitacional multiplicada por dezoito. Para assegurar o maior rendimento energético possível, a deformação nestas pás gigantescas deve, assim, ser mínima. A sua força deve-se ao material de que são feitas e a um processo de produção sofisticado. Os materiais não-tecidos de fibra de vidro e de fibra de carbono são reforçados com madeira de balsa ou materiais esponjosos, impregnados com resina sintética e "cozidos", formando um compósito sólido.Desgaseificação e infusão
O vácuo é utilizado duas vezes neste processo. Em primeiro lugar, a massa de resina tem de ser desgaseificada, pois é normal conter pequenas bolhas de ar, que interferem com a etapa de produção seguinte, afetando a resistência de todo o compósito depois da polimerização. Assim, a resina é exposta a vácuo, que remove de forma fiável todo o ar aprisionado.A etapa seguinte consiste na infusão de vácuo: o componente pré-formado é vedado com uma película de vácuo e evacuado. Agora, sob a ação da pressão atmosférica, a resina sintética líquida e aquecida é forçada a entrar nos mais ínfimos poros do compósito em sanduíche. Várias soluções de vácuo da BUSCH são utilizadas nestes processos. Nem mesmo o processo de pré-impregnação funciona sem vácuo. Neste caso, as mantas de fibra dos compósitos foram já impregnadas com resina antes da montagem. Para assegurar a distribuição ideal da resina ao polimerizar sob pressão e calor, o compósito também é desaerado, de antemão, por ação do vácuo.