Das Textilgewebe im Autoreifen muss bei der Herstellung sehr genau positioniert werden. Mit Vakuum kann man das zugeschnittene Stück aufnehmen und an die richtige Stelle bringen. Vakuumsysteme von BUSCH kommen bei führenden Reifenherstellern zum Einsatz.
Textilcord, Stahldraht und eine spezielle Gummimischung sind die drei Hauptbestandteile eines Autoreifens. Sie werden in einem ausgefeilten Prozess zusammengefügt und durch Vulkanisierung zu einer stabilen Einheit verbunden. Der Textilcord entsteht als endlose Bahn aus einer Vielzahl von Synthetikfasern.
Radialer Fadenverlauf
Die Fasern werden in eine dünne Kautschukschicht eingebettet. Das geschieht im sogenannten Kalander, einer Abfolge von Walzen und Rollen. Die so entstehende Bahn wird senkrecht zum Fadenlauf auf die gewünschte Breite zugeschnitten und zur Weiterverarbeitung erneut auf eine Textilrolle aufgewickelt. Das Zwischenprodukt ist weniger als einen Millimeter dick und dient dennoch als Festigkeitsträger.
Der Textilcord wird im Reifen über der innersten Gummischicht angebracht. Die Fäden verlaufen quer zur Fahrtrichtung – also radial. Damit hält er den Reifen auch bei hohem Innendruck in Form und hat wesentlichen Einfluss auf seine Tragfähigkeit. Auch das Federungsverhalten und die Fahreigenschaften hängen von der Stabilität des Textilcords ab.
Vakuumpumpe oder Vakuumsystem
Für die Handhabung des filigranen Materials an der Schneidemaschine wird Vakuumtechnik verwendet. Die Pick&Place-Vorrichtung nimmt das zugeschnittene Stück mit einem Vakuumgreifer auf und legt es für den nächsten Verarbeitungsschritt bereit. Hier kommt es auf Präzision an: Für glatte Anschlüsse und einen perfekten Rundlauf des Reifens ist die exakte Positionierung entscheidend.
Die Schneidemaschinen können einzeln mit passenden Vakuumpumpen ausgestattet sein. Wo mehrere Schneidemaschinen nebeneinander arbeiten, kann ein zentrales Vakuumsystem Vorteile haben. BUSCH bietet sowohl Einzelgeräte als auch solche Systeme als Gesamtpaket an. Vakuumexperten beraten die Kunden bei der Analyse der jeweiligen Anwendung und der Planung der optimalen Lösung.
Filigrane Fäden halten Reifen in Form
Vakuum ermöglicht präzises Handling von Textilcord
Die Vorteile in Zahlen
Bei einem Reifenhersteller in Deutschland hat Busch ein zentrales Vakuumsystem für das Pick&Place des Textilcords installiert. Dort waren die Maschinen zuvor mit eigenen Seitenkanalgebläsen ausgestattet. Der Geräuschpegel dieser Geräte erreichte 94 dB – das entspricht etwa einem Presslufthammer in zehn Meter Entfernung. Mit dem neuen Vakuumsystem kann der Schalldruckpegel der Vakuumversorgung nicht mehr gemessen werden, da er vom Geräusch der Maschinen überlagert wird.
Die bedarfsabhängige Steuerung passt die Drehzahl der Vakuumpumpen dem momentanen Bedarf an. Damit sinkt auch die Stromaufnahme. Sie schaltet das System ganz ab, wenn gerade kein Textilstreifen gehalten wird. Die ständig laufenden Seitenkanalgebläse hatten einen Stromverbrauch von insgesamt 15 kWh. Das zentrale Vakuumsystem kommt dagegen im Durchschnitt mit 400 Watt pro Stunde aus. Die Stromkosten für die Vakuumerzeugung wurden also um rund 95 Prozent reduziert. Zugleich sank auch der Wartungsaufwand erheblich.
Bei einem Reifenhersteller in Deutschland hat Busch ein zentrales Vakuumsystem für das Pick&Place des Textilcords installiert. Dort waren die Maschinen zuvor mit eigenen Seitenkanalgebläsen ausgestattet. Der Geräuschpegel dieser Geräte erreichte 94 dB – das entspricht etwa einem Presslufthammer in zehn Meter Entfernung. Mit dem neuen Vakuumsystem kann der Schalldruckpegel der Vakuumversorgung nicht mehr gemessen werden, da er vom Geräusch der Maschinen überlagert wird.
Die bedarfsabhängige Steuerung passt die Drehzahl der Vakuumpumpen dem momentanen Bedarf an. Damit sinkt auch die Stromaufnahme. Sie schaltet das System ganz ab, wenn gerade kein Textilstreifen gehalten wird. Die ständig laufenden Seitenkanalgebläse hatten einen Stromverbrauch von insgesamt 15 kWh. Das zentrale Vakuumsystem kommt dagegen im Durchschnitt mit 400 Watt pro Stunde aus. Die Stromkosten für die Vakuumerzeugung wurden also um rund 95 Prozent reduziert. Zugleich sank auch der Wartungsaufwand erheblich.