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La Manufacture royale de porcelaine de Berlin produit de la vaisselle, de la porcelaine décorative et des objets d’art en porcelaine depuis 1763. Source : KPM Berlin.

Pas de porcelaine de haute qualité sans vide

KPM Royal Porcelain-Manufaktur Berlin GmbH | Manufacture royale de porcelaine de Berlin (KPM)

Trois pompes à vide de Busch Solutions de Vide sont en service depuis plus de 40 ans à la Manufacture royale de porcelaine de Berlin. Grâce à un dégazage fiable de la porcelaine, elles garantissent que chaque nouveau produit répond aux exigences élevées de qualité de cette manufacture traditionnelle, fondée en 1763.
Dans un bâtiment en briques de 1870 magnifiquement restauré et situé au cœur de la capitale allemande, un labyrinthe de couloirs et d’escaliers s’étend à l'infini. Derrière une porte bleue, dans une petite salle blanche, trônent les deux pompes à vide à palettes lubrifiées R5 de Busch Solutions de Vide. Dans la pièce voisine est utilisé le vide, qu’elles génèrent avec fiabilité depuis des décennies. Le vide est nécessaire pour procéder au dégazage efficace de la porcelaine.

Trois ingrédients pour une créativité sans fin

La recette traditionnelle de la porcelaine est la suivante : 50 % de kaolin, 25 % de feldspath et 25 % de quartz. Ces matières premières sont livrées pré-broyées dans de grands sacs blancs, provenant principalement de mines en Bavière et en Saxe. Aujourd’hui, les 180 employés de l’usine transforment 150 tonnes de ces matériaux en 200 000 produits individuels par an, allant de tasses à espresso à de grands vases à poser sur le sol.
En tant que l’un des plus anciens fabricants de porcelaine d’Allemagne, KPM fabrique de la vaisselle de haute qualité à Berlin depuis 1763, comme de la porcelaine décorative ou des œuvres d’art en porcelaine, exclusivement de manière artisanale. En blanc classique, avec un bord doré, avec des motifs floraux peints à la main, dans des formes classiques ou modernes, ou encore avec des figurines. La gamme de produits actuelle du fabricant comprend plus de 2 000 formes différentes, disponibles dans divers motifs. Et grâce aux archives de design internes, chaque pièce peut encore être commandée, même après des décennies. La porcelaine raffinée de Berlin est autant à sa place dans les hôtels de luxe et les restaurants étoilés du monde entier, qu’à la maison sur les tables festives.

Les matières premières qui composent le produit final, n’ont à l'origine absolument rien en commun avec le résultat final, tout en brillance. Parmi les trois poudres, le kaolin est tout d'abord dissous dans de l’eau. Une fois mélangé, il a une consistance proche du babeurre, qui épaissit légèrement et absorbe les deux autres ingrédients, le feldspath et le quartz. Un agitateur permet de maintenir la pâte en mouvement et d’assurer un mélange homogène. Des aimants permanents et des tamis fins veillent à ce que les particules indésirables ne provoquent pas de taches brunes ou de marques disgracieuses, sur la porcelaine.

Un vide constant pour une qualité constante

Pour la suite du processus de mélange de porcelaine, une partie de l’eau doit maintenant être éliminée. Et cela s’effectue dans de larges presses à filtres. Ici, les chemins de production se divisent entre les pièces tournées, comme les assiettes et tasses, et les pièces moulées, comme les vases, les pichets ou les figurines. Pour les pièces tournées, la pâte peut avoir une teneur en humidité résiduelle de 21 à 25 %. Le gâteau filtrant est transporté vers une extrudeuse à vis bi-étagée, via un convoyeur à bande. À l’étage 1, la pâte humide est pressée à travers la tôle perforée, créant ainsi de fins filaments semblables à des pâtes, comme dans un hachoir à viande. Ils tombent ensuite dans une chambre sous vide. Ici, toutes les poches d’air sont éliminées de la pâte à un niveau de vide de 20 hPa (mbar). Sinon, lors de la cuisson de la porcelaine, ces poches se dilateraient et provoqueraient des marques inesthétiques, voire l’éclatement de ces précieuses pièces.
« Grâce à la génération de vide fiable des pompes à vide R5 de Busch, nous pouvons désaérer (dégazer) efficacement notre pâte de porcelaine. Cela signifie que nos tasses, assiettes et bols sortent du four en parfait état. Nous ne pouvons produire des produits de haute qualité que si la pression présente dans la chambre sous vide est constante », déclare le Dr Carsten Glitzky, directeur technique chez KPM.
« Pour être honnête, nos trois pompes à vide ne nous demandent pas beaucoup de travail. Nous changeons l’huile et les filtres aux intervalles de maintenance recommandés. Elles n’ont pas besoin de plus de maintenance », se réjouit le Dr Glitzky.


Dans la pâte de porcelaine plus fluide utilisée pour les pièces moulées par coulage, les bulles d’air peuvent s’échapper lors de simples mouvements, ce qui n’est plus possible avec la pâte plus solide utilisée pour le tournage. C’est ici qu’intervient le vide de Busch. Les filaments de porcelaine désaérés sont pressés via une deuxième vis à travers un embout conique, pour former un filament infini. Son diamètre dépend de la dimension de la pièce à tourner : le plus petit est utilisé pour une tasse d’espresso, le plus large pour une assiette. Une troisième pompe à vide montée sur une extrudeuse séparée assure le dégazage de pâtes spéciales pour les produits tournés à la main, tels que les grandes corbeilles.

Pas de bulles d’air dans le four

Les filaments de l’extrudeuse sont coupés en galettes de 40 cm de long, qui sont ensuite stockées sous des bâches dans une pièce humide. Comme dans une serre, une brume chaude et humide flotte dans l’air. Elles y restent quelques jours jusqu’à ce qu’un employé les ramasse et les transforme de manière artisanale, en de magnifiques assiettes, tasses ou bols, sur un tour de potier ou à l’aide d’une machine.
Ensuite vient une phase de séchage et une première cuisson à 1 000 °C pour rendre les pièces plus résistantes. Elles peuvent maintenant être émaillées et estampillées avec le logo de l’entreprise, avant une cuisson finale à 1 400 °C pendant environ 20 heures, afin de leur donner leur brillance et leur forme finale. Lorsque la grande porte du four s’ouvre environ quatre fois par semaine après la cuisson finale, c’est toujours une expérience incroyable. Il y a toujours cette inquiétude : est-ce que tout sortira du four comme prévu lors de la création de nouveaux designs ? Au moins, il n’y a pas de mauvaises surprises dues à l’éclatement des pièces, car la pâte a été dégazée avec le système de vide de Busch.