Zum Fräsen der Bleche auf zwei 5-Achsen-Fräsmaschinen werden die bereits gebogenen Bleche mit Vakuumsaugern auf den Bearbeitungstischen gehalten. Ein Vakuumsystem von Busch Vacuum Solutions mit drei R5 Drehschieber-Vakuumpumpen erzeugt das Vakuum für beide Fräsmaschinen.
Durch den Aufbau und die druckabhängige Steuerung des Vakuumsystems arbeitet dieses äußerst energieeffizient und sorgt für das zuverlässige Halten der Alu-Bleche beim Umrissfräsen.
Über die A&T Gruppe
Die A&T Unternehmensgruppe wurde im Jahr 2007 gegründet und bietet mit ihrem Netzwerk an eigenen Firmen verschiedene Produkte und Dienstleistungen an. Neben den Flugzeugbauteilen aus Leichtmetall fertigt A&T in Serienproduktion Dekorprofile in unterschiedlichen Geometrien für die Innenausstattung von Flugzeugen. Des Weiteren stellt A&T passgenaue Glasfaser- und Carbonzuschnitte für die Herstellung von Rotorblättern von Windenergieanlagen her. An mehreren Standorten in Deutschland ist A&T auch im Bereich Logistik tätig.Die A&T Manufacturing am Firmenhauptsitz in Nordenham hat sich auf die Verarbeitung von Aluminium für den Flugzeugbau spezialisiert und fertigt komplexe Strukturbauteile unter Einhaltung höchster Präzision und Qualitätsansprüche für die zivile Luftfahrt.
Spannen von Alu-Blechen
Zur Verarbeitung kommen Bleche aus Aluminium beziehungsweise Aluminium-Legierungen oder Titan. Plane Bleche werden auf 3-Achsen-Fräsmaschinen auf den Bearbeitungstischen flächengefräst. Jede der Maschinen kann 2,8 Meter breite und bis 10 Meter lange Bleche fräsen. Gehalten werden die Bleche mit Hilfe von Vakuum. Die Bleche werden über Öffnungen in den Bearbeitungstischen angesaugt und sicher und unverrückbar gehalten. Das Vakuum wird von je zwei MINK Klauen-Vakuumpumpen von Busch erzeugt. Diese trockenen, also betriebsmittelfreien, Vakuumpumpen arbeiten druckgesteuert und sind frequenzgeregelt.Technisch aufwändiger gestaltet sich das Umrissfräsen von bereits in Form gewalzten oder streckgezogenen Blechen, die beispielsweise dem Radius eines Flugzeugrumpfes entsprechen. Da ein planes Aufliegen auf dem Bearbeitungstisch nicht möglich ist, wird mit höhenverstellbaren Vakuumsaugern gearbeitet . Diese werden exakt auf der vorgegebenen Position auf dem Bearbeitungstisch angebracht und in der Höhe dem geformten Blechteil angepasst.
Unsere Lösung
Das Vakuumsystem von Busch (Fig. 2) hat dabei die Aufgabe, das voreingestellte Vakuumniveau genau einzuhalten . Dieses Vakuumniveau ist so programmiert, dass es zum einen ausreichend hoch ist, um die Bleche beim Fräsen sicher zu halten, und zum anderen nicht zu hoch ist, so dass sich die Bleche womöglich verziehen oder verbiegen könnten.
Da teilweise Bleche von nur 0,3 Millimetern Stärke und bis zu sieben Metern Länge bearbeitet werden, ist das eingestellte Vakuumniveau ein wichtiger Parameter für die Qualität und Präzision der Bauteile.
An den beiden Fräsmaschinen waren zuvor je eine veraltete Drehschieber-Vakuumpumpe eingesetzt, die während der gesamten Betriebszeit voll durchliefen. Bei einem Drei-Schicht-Betrieb und einer Fünf-Tage-Woche kamen so pro Jahr für die beiden 7,5-Kilowatt-Motoren etwa 85.000 Kilowattstunden zusammen.
Dies war für Fertigungsleiter Leenert Folkens Grund genug, sich um eine energieeffizientere Vakuumversorgung zu bemühen. Aufgrund der guten Erfahrungen mit den Busch Vakuumpumpen an den anderen Fräsmaschinen beriet er sich mit einem Vakuumexperten von Busch. Die Entscheidung fiel auf ein Vakuumsystem mit drei R5 Drehschieber-Vakuumpumpen .
