Não há porcelana de alta qualidade sem vácuo.

Há mais de 40 anos, três bombas de vácuo da Busch Vacuum Solutions estão em funcionamento na Königliche Porzellan-Manufaktur em Berlim. Elas garantem que cada novo produto atenda aos altos requisitos de qualidade do fabricante tradicional fundado em 1763 através da desgaseificação confiável da porcelana.

Um labirinto de corredores e escadarias aparentemente intermináveis num exemplar edifício de tijolos restaurado de 1870 ,no coração da capital alemã. Lá, elas ficam atrás de uma porta azul em uma pequena sala limpa: duas bomba de vácuo de palhetas rotativas R5 da Busch Vacuum Solutions. Há décadas que elas geram de forma confiável o vácuo necessário na sala vizinha. É necessário desgaseificar eficazmente a porcelana.

Três ingredientes para uma criatividade infinita

A receita tradicional para porcelana consiste em metade de caulim e um quarto de feldspato e quartzo. Essas matérias-primas são fornecidas pré-moídas em grandes sacos brancos, principalmente das minas na Baviera e na Saxônia. Atualmente, os 180 funcionários da fábrica processam 150 toneladas desses materiais em 200.000 produtos individuais por ano — desde xícaras de café expresso até vasos de chão.

Como um dos mais antigos fabricantes de porcelana da Alemanha, a KPM produz louça de alta qualidade, porcelana decorativa e artesanato em porcelana em Berlim desde 1763 — exclusivamente à mão. Em branco clássico, com aro dourado, padrões florais pintados à mão, em formas clássicas, designs modernos ou como estatuetas. A gama atual do fabricante inclui mais de 2.000 formas diferentes, disponíveis em uma variedade de padrões. E graças ao arquivo de design interno, cada peça ainda pode ser reencomendada após décadas. A requintada porcelana de Berlim sente-se em casa tanto em hotéis de luxo e restaurantes estrelados em todo o mundo quanto em mesas festivamente postas em casa.

As matérias-primas que compõem o produto final inicialmente não têm nada em comum com o brilhante resultado final. Dos três pós, o caolim é primeiro dissolvido na água. Uma vez misturado, tem uma consistência semelhante ao leite de manteiga que espessa ligeiramente e absorve os outros dois ingredientes, feldspato e quartzo. Um agitador mantém tudo em movimento e garante uma mistura homogênea. Ímãs permanentes e peneiras finas garantem que qualquer partícula indesejadas não cause manchas marrons desagradáveis nem marcas na porcelana.

Vácuo constante para qualidade consistente

Para continuar o processo da mistura da porcelana, parte da água deve ser removida. Isso é feito em prensas de filtragem grandes. Aqui, os caminhos se dividem entre porcelana moldada, como pratos e xícaras, ou peças fundidas, como vasos, jarras ou figuras. Para produtos moldados, a pasta pode ter um teor de umidade residual de 21-25%. O bolo de filtro é transportado para uma extrusora de parafuso de duplo estágio através de uma esteira transportadora. O primeiro estágio pressiona a pasta úmida pela chapa metálica perfurada, criando filamentos finos e semelhantes à pasta — exatamente como um moedor de carne. Em seguida, eles caem em uma câmara de vácuo. Aqui, todas as bolhas de ar são removidas da pasta a um nível de vácuo de 20 hPa (mbar). Caso contrário, quando a porcelana for queimada, elas se expandiriam e causariam marcas desagradáveis ou até mesmo fariam com que as peças valiosas explodissem.

"Graças à geração de vácuo confiável da bomba de vácuo R5 da Busch, podemos desaerar (desgaseificar) de forma eficaz nossa pasta de porcelana. Isso significa que nossas xícaras, pratos e tigelas saem do forno em perfeitas condições. Somente quando houver pressão constante na câmara de vácuo podemos produzir produtos de alta qualidade de forma consistente", diz o Dr. Carsten Glitzky, Gerente Técnico da KPM. .

Na pasta de porcelana mais fluida para peças fundidas, as bolhas de ar podem escapar com apenas ligeiros movimentos, algo que não é mais possível com a pasta mais sólida usada para moldar. O vácuo da Busch tem que oferecer suporte. Os filamentos desaerados são pressionados por um segundo parafuso através de um bocal cônico em um filamento sem fim. Seu diâmetro depende do tamanho da peça a ser moldada — o menor é usado para uma xícara de café expresso, o maior para um prato de jantar. Uma terceira bomba de vácuo em uma extrusora separada desgaseifica pastas especiais para produtos moldados manualmente, como cestos grandes.

Sem bolhas de ar no forno

Os filamentos da extrusora são cortados em placas de 40 cm de comprimento e armazenados em uma sala úmida sob lonas. Assim como em uma estufa, uma névoa quente e úmida está suspensa no ar. Elas permanecem aqui por alguns dias até que um funcionário as pegue e as transforme em bonitos pratos, xícaras ou tigelas usando a arte tradicional em uma roda de cerâmica ou com a assistência de máquinas.

Isto é seguido por uma fase de secagem e um cozimento inicial a 1.000 °C para tornar as peças mais duráveis. Agora, elas podem ser glaçadas e estampadas com a marca da empresa antes da cozimento final a 1.400 °C durante aproximadamente 20 horas para dar-lhes seu brilho fino e forma final. Quando a grande porta do forno abre cerca de quatro vezes por semana, após o cozimento final, é sempre uma experiência. A pergunta assustadora: tudo sairá do forno como esperado quando novos designs forem criados? Pelo menos, não há surpresas desagradáveis causadas por fragmentos estourados, uma vez que a pasta foi desgaseificada com vácuo da Busch.