Resistência e leveza na pista de corrida

Carros de corrida precisam ser leves, rápidos e fáceis de manobrar, mas devem ser robustos o suficiente para fazer curvas fechadas em alta velocidade sem sair da pista. Materiais reforçados com fibra de carbono são usados para criar uma carroceria cinco vezes mais leve que o aço, mas até dez vezes mais resistente. Este material de propriedades excepcionais é fabricado usando soluções de vácuo da Busch.

Todos os anos, os melhores alunos de universidades técnicas de todo o mundo competem para criar um novo protótipo de carro de corrida, projetado não para a pista de Fórmula 1, mas para pilotos amadores de fim de semana. Profissional ou não, não é surpresa que o material escolhido no mundo de alta velocidade da Fórmula 1 também seja popular nesta competição, fazendo com que muitos alunos escolham soluções reforçadas com fibra de carbono em vez de metal. A fibra de carbono é resistente – mas você não consegue fabricar um carro somente com ela. É o poder de um compósito que lhe confere características exclusivas e vencedoras.

A sinergia de um compósito
A combinação das propriedades da resina e da fibra de carbono cria um material muito mais resistente do que cada uma dessas partes separadamente, fornecendo uma solução capaz de enfrentar os desafios das altas velocidades e forças extremas. O material resultante é tão durável que pode ser usado em praticamente todas as seções visíveis do carro de corrida. Várias camadas para formar uma só peça. Pedaços de tecido de fibra de carbono infundidos com resina são recortados de acordo com um padrão, assim como um alfaiate cortaria pedaços de um tecido para um terno. Estes pedaços então são colocados em camadas para criar a espessura necessária. São necessárias cerca de sete camadas para criar apenas um milímetro, de modo que o número de camadas por peça pode rapidamente chegar em centenas. Então, o vácuo é usado para compactar essas camadas – e a Busch fornece as bombas de vácuo necessárias para o trabalho.

Fusão sob vácuo
As peças são colocadas em um molde e seladas dentro de sacos plásticos. Uma bomba de vácuo é acoplada e o ar é aspirado para que as camadas sejam comprimidas umas contra as outras e não possam se mover. A partir daí, o molde em camadas, ainda firmemente compactado dentro do saco de vácuo, é colocado em uma autoclave. Ali as peças são mantidas sob vácuo combinado com calor e pressão. O calor amolece a resina, causando a fusão das camadas, e o vácuo e a pressão contínuos garantem que todo o ar seja removido, mantendo as camadas bem apertadas umas contra as outras e as consolidando. O que sai da autoclave não são mais várias camadas diferentes, mas uma única peça sólida e robusta, pronta para a pista de corrida – seja numa competição por um lugar no pódio da Fórmula 1 ou pelo título de melhor equipe universitária.