Os filtros cerâmicos, como os utilizados na indústria química, devem ter um nível de permeabilidade definido com precisão. Isso depende do tamanho e da quantidade de poros no material. O volume de poros desejado é formado durante a sinterização e a queima. O mesmo se aplica aos tijolos refratários usados para revestir lareiras e fornos de pizza. A porosidade ideal aqui é de cerca de 20% do volume.
Hidrogênio no bloco do motor?
Poros em concreto, azulejos ou pedras naturais, especialmente ao ar livre, por outro lado, não são desejáveis. As pequenas aberturas permitem a entrada de água, que depois congela durante a geada e pode, assim, estourar o material de construção. Também podem se formar fissuras em blocos de motor de alumínio fundido se o material for muito poroso.Neste caso, isso se deve ao hidrogênio: o gás se dissolve muito facilmente no alumínio líquido e forma cavidades no material à medida que esfria. Este efeito pode ser prevenido ou minimizado durante a fundição utilizando o vácuo.
Determinação precisa de inclusões de gás
Para garantir a qualidade, é importante determinar com precisão a porosidade do material. No molde para fundição de alumínio, uma amostra do metal derretido é colocada em uma pequena câmara de vácuo onde ela se esfria. Sob vácuo, as inclusões de gás inflam até dez vezes mais o seu tamanho original e muitas vezes ficam perfeitamente visíveis em uma imagem de corte transversal. A densidade e a porosidade podem ser determinadas com precisão através da pesagem no ar e na água.Com materiais cerâmicos e de construção, os blocos de amostra também são submetidos a um vácuo que suga o ar dos poros abertos. Assim, a água consegue entrar nos poros. A diferença do peso indica o grau de porosidade. Pequenas câmaras de vácuo são suficientes para os dispositivos de teste. BUSCH oferece uma ampla gama de bombas de vácuo de pequeno volume, cada uma perfeitamente adequada às diferentes exigências.