7 Maneiras de Reduzir o Tempo de Inatividade da Produção

Existem dois tipos de tempo de inatividade: planejado e não planejado.

O tempo de inatividade planejado é um desligamento programado de equipamentos ou processos de produção para executar manutenção, inspeções, reparos, atualizações ou configurações de fabricação. É essencial planejar o tempo de inatividade para manutenção, a fim de manter seu equipamento em sua condição ideal e evitar o tempo de inatividade não planejado. Embora o tempo de inatividade planejado interrompa seu processo de fabricação, você ainda tem o controle dos processos de produtividade.

O tempo de inatividade não planejado ocorre quando há um desligamento ou falha inesperada do seu equipamento ou processo de fabricação. Isso faz com que os produtos alimentícios estraguem se não forem embalados, bem como provoca atrasos de alto custo nos prazos de produção e entrega. Além disso, quando as operações são instáveis, é mais difícil aderir às regulamentações ambientais e cumprir as medidas de sustentabilidade. Isso pode resultar em um aumento de incidentes ambientais.

Assim, evitar o tempo de inatividade da produção é fundamental para garantir a produtividade.

Siga nossas sete dicas para reduzir o tempo de inatividade da máquina em sua linha de produção.

1. Desenvolver um sistema para identificar e resolver rapidamente problemas de produção

O sistema deve coletar e analisar dados que fornecem informações sobre os requisitos totais de manutenção do equipamento. A interpretação dos dados pode ajudar suas equipes a resolver problemas de produção, realizando manutenção preventiva. A implementação desse sistema permite que as fábricas reduzam o tempo perdido devido a problemas de produção e evitem o alto custo do tempo de inatividade não planejado, alertando os funcionários sobre possíveis falhas futuras do equipamento.

2. Usar a análise preditiva para identificar possíveis problemas antes que eles ocorram

A análise preditiva detecta padrões em tempo real nos dados da máquina que podem levar ao início de um problema. A análise de dados pode informá-lo com antecedência sobre quais partes de uma máquina provavelmente irão falhar. Isso permite que você planeje antecipadamente seus cronogramas de manutenção e encomende peças de reposição, reduzindo efetivamente o tempo de inatividade e diminuindo a probabilidade de recorrência de problemas.

3. Implementar um programa de manutenção preventiva

Os programas de manutenção preventiva são uma das maneiras mais eficazes de minimizar o tempo de inatividade não planejado da máquina.

Você pode coletar rotineiramente informações valiosas sobre o seu equipamento para uma abordagem de manutenção sistemática. Com a manutenção adequada e pretendida, você pode reagir a falhas ou acidentes previstos no equipamento, antes que eles ocorram. Ao reduzir a possibilidade de tempo de inatividade de produção inesperado, sua equipe pode se concentrar em tarefas mais lucrativas.

4. Criar um sistema para lidar com falhas e problemas à medida que eles surgem

Ter um sistema que rastreia e monitora falhas à medida que elas surgem permite que você identifique a causa raiz de um problema na sua linha de produção. Isso permitirá que você entenda como as falhas de produção ocorrem e como evitar que elas ocorram novamente. Isso reduz o tempo de inatividade não planejado da máquina enquanto aumenta a eficiência da produção.

5. Automatizar o máximo de processos possível para reduzir o erro humano

Reduza o tempo de inatividade e torne seu processo de produção mais eficiente, automatizando tarefas repetitivas e tediosas que são suscetíveis ao erro humano.

Isso dará à sua equipe mais tempo para se concentrar em tarefas lucrativas e desenvolver seus conjuntos de habilidades, o que se traduzirá em maiores lucros para a sua empresa e mostrará a seus funcionários que eles são o seu recurso mais valioso.

6. Treinar os operadores sobre como operar corretamente o equipamento

O treinamento dos operadores para o uso adequado do equipamento pode reduzir significativamente o tempo de inatividade no processo de fabricação. Se os operadores souberem usar o equipamento corretamente, é menos provável que eles interrompam a produção e possam responder mais rápido em situações de emergência. O treinamento adequado também evita tempos de inatividade não planejados causados por erro humano e diminui o risco de acidentes no local de trabalho.

7. Usar soluções IoT inteligentes

Seis dicas são demais? Então use a dica 7 para uma solução completa!

As soluções IoT inteligentes ajudam a reduzir o tempo de inatividade, fornecendo um sistema que identifica e resolve rapidamente os problemas de produção (dica 1). Ele rastreia e monitora seu equipamento e processo com análises preditivas, permitindo que você crie um cronograma de manutenção e encomende as peças de reposição necessárias com antecedência (dica 2). Sensores e análises de dados permitem que a IoT rastreie e monitore continuamente os dados de desempenho e otimização de processo do seu equipamento. Isso dá a você a oportunidade de implementar a manutenção preventiva (dica 3) e prever potenciais problemas à medida que estes ocorrem (dica 4), diminuindo efetivamente a frequência de tempos de inatividade planejados ou não planejados. A IoT também permite a automação de tarefas, reduzindo o tempo necessário para concluí-las e, finalmente, aumentando a produtividade e reduzindo os erros humanos (dica 5). Graças às suas ferramentas fáceis de usar, é fácil aprender como operar a IoT. Sua força de trabalho será capaz de usá-la adequadamente em pouco tempo (dica 6). Gostaria de otimizar seu processo instalando um sistema IoT? Descubra como o Busch IoT Dashboard e o Busch Vacuum App podem ajudá-lo a monitorar o seu processo de vácuo! A Busch também fornece manutenção preventiva, enviando automaticamente um especialista em serviços com base na análise dos dados coletados, quando necessário.

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