Zu den größten Herausforderungen der Transportlogistik gehört es, Rotorblätter für Windkraftanlagen vom Hersteller zum Aufstellungsort zu befördern. Denn die Windmühlenflügel sind wahre Giganten: Als Anfang der 2000er-Jahre der große Boom der Windenergie einsetzte, war ein Rotorblatt durchschnittlich etwa 25 Meter lang. Heute sind es bei neuen Anlagen an Land fast 70 und auf dem Meer über 80 Meter.
Achtzehnfache Erdbeschleunigung
Selbst die größten Rotorblätter wiegen aber nicht mehr als etwa 25 Tonnen und sind dennoch unglaublich stabil. An den Rotorspitzen treten Windgeschwindigkeiten von mehr als 350 Stundenkilometer auf; die Fliehkräfte dort entsprechen der achtzehnfachen Erdbeschleunigung. Um die größtmögliche Energieausbeute zu sichern, dürfen sich die Riesenflügel zudem nur minimal verformen. Ihre Festigkeit verdanken sie dem Material und einem ausgefeilten Herstellungsverfahren. Vliese aus Glas- und Kohlefaser werden mit Balsaholz oder Schaumwerkstoffen verstärkt, mit Kunstharz getränkt und zu einem festen Verbund „verbacken“.Entgasung und Infusion
Dabei kommt gleich zweimal Vakuum zum Einsatz. Zunächst muss die Harzmasse entgast werden, weil sie normalerweise kleine Luftblasen enthält. Diese würden den folgenden Produktionsschritt stören und nach dem Aushärten die Festigkeit des Gesamtverbundes beeinträchtigen. Deshalb setzt man das Harz Vakuum aus, welches alle Lufteinschlüsse zuverlässig entfernt.Der nächste Schritt ist die Vakuuminfusion: Das vorgeformte Bauteil wird mit einer Vakuumfolie abgedichtet und evakuiert. Nun kann der atmosphärische Druck das erwärmte, flüssige Kunstharz bis in die kleinsten Poren des Sandwichverbundes hineinpressen. Verschiedene Vakuumlösungen von BUSCH kommen bei diesen Verfahren zum Einsatz. Auch das sogenannte Prepreg-Verfahren kommt nicht ohne Vakuum aus. Hier wurden die Fasermatten des Verbundwerkstoffs bereits vor der Montage mit Harz getränkt. Damit es sich beim Aushärten unter Druck und Hitze optimal verteilt, wird der Verbund zuvor ebenfalls per Vakuum entlüftet.