운송 물류가 직면하고 있는 가장 큰 당면 과제 중 하나는 풍력 터빈용 로터 블레이드를 제조업체의 현장에서 설치 현장으로 운송하는 것입니다. 왜냐하면 풍력 블레이드는 크기가 매우 크기 때문인데 2000년대 초 풍력 에너지에 대한 커다란 붐이 일었을 때 로터 블레이드의 길이는 평균 약 25m였습니다. 현재는 신형 육상용 터빈의 경우 약 70m이고 해상용의 경우 80m를 초과합니다.
중력으로 인한 18배 가속화
그러나 크기가 가장 큰 로터 블레이드의 경우에도 중량은 25톤을 넘지 않으며 여전히 매우 안정적입니다. 로터 말단에서의 풍속은 시속 350km 이상이며, 이 위치에서의 원심력은 중력 가속도의 18배에 달합니다. 가능한 최대 에너지를 생산하려면, 대형 날개에서 최소한의 변형만 발생해야 합니다. 블레이드는 소재와 정교한 제조 공정을 통해 강성이 제공됩니다. 유리와 탄소 섬유로 제작되는 부직포는 발사 나무 또는 폼 재료로 강화되고 합성 레진으로 첨착되어 견고한 복합재로 "구워"집니다.탈기 및 주입
이 공정에서는 진공이 두 번 사용됩니다. 우선 레진 덩어리에는 다음 생산 단계에 방해가 되고 경화 후 전체 복합재의 강도에 영향을 미치는 작은 기포가 함유되어 탈기가 수행되어야 합니다. 그러므로 레진은 모든 에어 포켓을 확실하게 제거하는 진공에 노출됩니다.다음 단계는 진공 주입으로 사전 성형된 부품이 진공 포일로 밀봉된 후 배기됩니다. 이제 대기압이 가열된 액체 합성 레진을 샌드위치 복합재의 가장 작은 구멍으로 압착할 수 있습니다. 이러한 공정에는 BUSCH (부쉬)의 다양한 진공 솔루션이 활용됩니다. 진공이 없다면 사전 처리 공정도 수행할 수 없습니다. 여기에서 복합재료의 섬유 매트는 조립 전에 이미 레진으로 첨착됩니다. 압력과 열을 가해 경화되는 동안 레진이 최적으로 분포될 수 있도록 복합재는 진공을 사용하여 사전에 탈기됩니다.