Una delle maggiori sfide nella logistica dei trasporti è proprio il trasporto delle pale del rotore degli aerogeneratori dalla sede del costruttore al sito di installazione. Questo perché le pale eoliche sono dei veri e propri giganti: quando ebbe inizio il grande boom dell'energia eolica nei primi anni 2000, la pala di un rotore era lunga in media circa 25 metri. Attualmente si è arrivati a circa 70 metri per le nuove turbine sulla terraferma e a oltre 80 per le turbine offshore.
Accelerazione diciotto volte più elevata dovuta alla gravità
Persino le pale del rotore più grandi, tuttavia, presentano un peso inferiore a 25 t e una stabilità ugualmente eccezionale. Sulle punte dei rotori si toccano velocità del vento superiori a 350 km/h e le forze centrifughe in questi punti corrispondono a 18 volte l'accelerazione di gravità. Per garantire il massimo rendimento energetico possibile, queste ali giganti devono deformarsi solo in minima parte. La loro resistenza è dovuta solo al materiale con cui sono realizzate e al sofisticato processo produttivo. I tessuti non-tessuti composti da fibre di vetro e carbonio sono rinforzati con legno di balsa o materiali espansi, impregnati con resina sintetica e "cotti" fino a formare un materiale composito solido.Degassaggio e infusione
Il vuoto è utilizzato due volte in questo processo. Innanzitutto, la massa di resina deve essere sottoposta a degassaggio perché solitamente contiene piccole bolle d'aria che interferiscono con la successiva fase di produzione e influiscono sulla resistenza del composto complessivo dopo l'indurimento. Pertanto, la resina viene esposta a un vuoto che rimuove tutte le bolle d'aria in modo affidabile.La fase successiva comprende un'infusione a vuoto: il componente preformato è sigillato con un foglio sottovuoto ed evacuato. A questo punto la pressione atmosferica spinge la resina sintetica liquida riscaldata nei più piccoli pori del composto sandwich. In questi processi vengono utilizzate varie soluzioni del vuoto di BUSCH . Persino il processo di preimpregnazione non può funzionare senza il vuoto. Qui, i tappetini in fibra del materiale composito sono già impregnati di resina prima dell'assemblaggio. Per garantire che la resina venga distribuita uniformemente durante l'indurimento sotto l'effetto della pressione e del calore, il materiale composito viene anche preventivamente disaerato tramite il vuoto.