7 modi per ridurre i tempi di fermata della produzione

Esistono due tipi di tempi di fermata: pianificati e non pianificati.

Il tempo di fermata pianificato è un arresto programmato delle apparecchiature o dei processi di produzione per eseguire manutenzione, ispezioni, riparazioni, aggiornamenti o configurazioni di produzione. È fondamentale pianificare i tempi di fermata per la manutenzione al fine di mantenere le apparecchiature in condizioni ottimali ed evitare tempi di fermata non pianificati. Anche se i tempi di fermata pianificati interrompono il processo di produzione, si mantiene ancora il controllo dei processi produttivi.

I tempi di fermata non pianificati sono quelli che si verificano in caso di arresto imprevisto o mancato funzionamento delle apparecchiature o dei processi di produzione. Se non vengono confezionati, i prodotti alimentari e le bevande si deteriorano, così come si generano costosi ritardi nei programmi di produzione e consegna. Inoltre, l’instabilità delle operazioni rende più difficoltoso rispettare le normative ambientali e le misure di sostenibilità. Ciò potrebbe causare un aumento degli incidenti ambientali.

Pertanto, prevenire i tempi di fermata in produzione è fondamentale per garantire la produttività.

Seguite i nostri sette suggerimenti per ridurre i tempi di fermata delle macchine della vostra linea di produzione.

1. Sviluppare un sistema per individuare e risolvere rapidamente i problemi di produzione

Il sistema deve raccogliere e analizzare i dati informativi sulla totalità dei requisiti di manutenzione dell'apparecchiatura. L'interpretazione dei dati può aiutare i vostri team a risolvere i problemi di produzione eseguendo la manutenzione preventiva. L'implementazione di un sistema di questo tipo consente agli stabilimenti di ridurre le perdite di tempo dovute a problemi di produzione e di prevenire costosi tempi di fermata non pianificati, avvertendo i dipendenti di possibili mancati funzionamenti imminenti delle apparecchiature.

2. Utilizzare l'analisi predittiva per individuare potenziali problemi prima che si verifichino

L'analisi predittiva individua nei dati macchina in tempo reale le configurazioni che potrebbero causare l'insorgenza di un problema. L'analisi dei dati può fornire con alcune settimane di anticipo informazioni in merito a quali parti di una macchina potrebbero guastarsi. Ciò consente di pianificare in anticipo i programmi di manutenzione e l’ordinazione di parti di ricambio, riducendo efficacemente i tempi di fermata e le probabilità che si verifichino nuove problematiche.

3. Implementare un programma di manutenzione preventiva

I programmi di manutenzione preventiva sono uno dei modi più efficaci per ridurre al minimo i tempi di fermata non pianificati delle macchine.

È possibile raccogliere regolarmente informazioni importanti sulle apparecchiature, in modo da poter realizzare un approccio sistematico alla manutenzione sistematica. Con la giusta manutenzione mirata, è possibile reagire a previsti mancati funzionamenti o incidenti delle apparecchiature prima che si verifichino. Riducendo la possibilità di tempi di fermata imprevisti, il personale può concentrarsi su attività più redditizie.

4. Creare un sistema per affrontare gli inconvenienti e i problemi man mano che si presentano

Disporre di un sistema che tiene traccia e monitora gli inconvenienti man mano che si verificano consente di individuare la causa originaria di un problema nella linea di produzione. In questo modo è possibile capire come si verificano i mancati funzionamenti in produzione e come prevenire il loro ripetersi. Si riducono così i tempi di fermata non pianificati per le macchine e si incrementa l'efficienza della produzione.

5. Automatizzare quanti più processi possibile per ridurre l'errore umano

La riduzione dei tempi di fermata e l’incremento dell'efficienza dei processi di produzione si ottengono automatizzando le attività ripetitive e noiose che sono soggette a errori umani.

In questo modo il personale avrà più tempo per concentrarsi su attività redditizie e sviluppare le proprie competenze, il che si tradurrà in maggiori profitti per l’azienda e dimostrerà ai dipendenti che sono la risorsa più preziosa dell’azienda.

6. Formare gli operatori su come utilizzare correttamente le apparecchiature

Formare gli operatori all'uso corretto delle apparecchiature può ridurre in modo significativo i tempi di fermata nel processo di produzione. Se gli operatori sanno come utilizzare correttamente le apparecchiature, hanno meno probabilità di interrompere la produzione e possono reagire più rapidamente in situazioni di emergenza. Una formazione adeguata previene inoltre i tempi di fermata non pianificati causati da errori umani e riduce il rischio di infortuni sul posto di lavoro.

7. Utilizzare soluzioni IoT intelligenti

Sei suggerimenti sono troppi? Allora il 7° suggerimento può servire come soluzione completa!

Le soluzioni IoT intelligenti contribuiscono a ridurre i tempi di fermata grazie a un sistema in grado di individuare e risolvere rapidamente i problemi di produzione (Suggerimento 1). Traccia e monitora le apparecchiature e i processi con l'analisi predittiva, consentendo di creare un piano di manutenzione e ordinare in anticipo le parti di ricambio necessarie (Suggerimento 2). I sensori e l'analisi dei dati consentono all'IoT di tracciare e monitorare continuamente i dati sulle prestazioni e sull'ottimizzazione dei processi forniti dalle apparecchiature. Ciò consente di effettuare la manutenzione preventiva (Suggerimento 3) e di prevedere i potenziali problemi man mano che si presentano (Suggerimento 4), riducendo efficacemente la frequenza dei tempi di fermata pianificati o non pianificati. L'IoT consente anche l'automazione delle attività, abbreviando il tempo necessario per completarle e, in ultima analisi, aumentando la produttività e riducendo gli errori umani (Suggerimento 5). Grazie ai suoi strumenti intuitivi, è facile imparare a utilizzare l'IoT. Il personale sarà in grado di utilizzarlo correttamente in pochissimo tempo (Suggerimento 6). Desiderate ottimizzare i vostri processi installando un sistema IoT? Scoprite come il Busch IoT Dashboard e la Busch Vacuum App possono aiutarvi nel monitoraggio del vostro processo del vuoto! Busch offre anche la manutenzione preventiva, inviando automaticamente uno specialista dell'assistenza in base all'analisi dei dati raccolti quando necessario.

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