Extrusión de plástico

La extrusión de plástico es un método para crear formas continuas y uniformes a partir de cuentas o gránulos de plástico conocidos por su eficiencia y flexibilidad. Crea perfiles uniformes, ya sean formas sencillas o más complejas. Mediante un troquel de conformado se obtienen diferentes secciones transversales. A continuación, la forma continua se puede cortar para crear varias formas para una amplia variedad de industrias, como tuberías y pequeñas piezas estructurales para la construcción, o láminas de plástico o películas para el envasado de alimentos. El proceso de preparación del plástico para la extrusión tiene lugar bajo vacío, lo que garantiza tanto la alta calidad del producto como la retirada segura de todos los gases y vapores potencialmente peligrosos.

En el primer paso del proceso, la materia prima, normalmente en forma de gránulos de plástico de diferentes tamaños, se introduce en una extrusora a través de la tolva de alimentación. A continuación, un tornillo rotatorio empuja los gránulos hacia delante a lo largo del tambor calentado de la extrusora.

El barril se mantiene continuamente bajo vacío para desgasificar el plástico fundido en un proceso conocido como desgasificación de material fundido al vacío. A medida que el plástico se funde, libera varios gases y vapores, lo que provoca la formación de burbujas. La bomba de vacío extrae suavemente estas burbujas del plástico fundido y elimina todo el aire, vapor y gas liberados a medida que se mueve hacia la matriz de conformado. Sin vacío, estas burbujas crearían defectos en el plástico enfriado y, por lo tanto, afectarían a la calidad del producto. La desgasificación de material fundido al vacío resuelve este problema. Con esto se obtiene un producto final de alta calidad sin vacíos u otras imperfecciones. Además, los gases que se liberan pueden ser perjudiciales tanto para la salud humana como para el medio ambiente. Su extracción en esta etapa con la bomba de vacío permite capturarlos y eliminarlos adecuadamente, en lugar de liberarlos al aire ambiente.

Cuando la masa fundida homogénea llega al final de la extrusora, se empuja uniformemente a través de una matriz. Se trata de un disco metálico grueso que tiene una abertura con una forma particular. Al forzar el paso del fundido a través de la matriz, adopta la forma transversal de la abertura en una longitud continua. Esto puede ser complejo, como en la extrusión de perfiles, o crear formas sencillas como láminas, películaso hilos.

Un sistema de refrigeración enfría el plástico extruido, que se endurece y conserva su nueva forma. A continuación, se puede cortar, laminar o enrollar en rodillos según sea necesario.

Existe una gran variedad de materiales que se pueden utilizar para los procesos de extrusión de plástico. Estos materiales se pueden agrupar en tres categorías:

Sí, además de los bidones de plástico, también se pueden extruir muchos otros materiales. La extrusión se utiliza comúnmente en la industria alimentaria para producir una variedad de productos, como pasta, dulces y cereales de desayuno, así como piensos para mascotas y animales. Además de los alimentos, la extrusión también se utiliza para fabricar productos hechos de caucho, metales, arcilla y cerámica. Esta versatilidad hace que la extrusión sea un proceso valioso en diversas industrias para crear formas complejas y productos uniformes.

Gracias a su versatilidad y eficiencia, la extrusión de plástico se utiliza en una gran variedad de industrias. Los productos típicos son:

La extrusión es un proceso perfectamente adecuado para la producción de gran volumen. Como es por definición un proceso continuo, se pueden producir perfiles de plástico, tubos, chapas u otras formas en grandes cantidades sin ningún impacto en la calidad.

La extrusión de plástico se utiliza a menudo en combinación con otros métodos de producción de plástico. Por ejemplo, una chapa extruida puede ser termoformada posteriormente. Sin embargo, cuando son posibles diferentes métodos, hay varias ventajas para el proceso de extrusión de plástico.

La extrusión de plástico es ideal para procesos de fabricación de gran volumen para crear perfiles continuos largos, que se pueden cortar posteriormente. Dado que este método da como resultado secciones transversales en lugar de formas tridimensionales, estas pueden ser bastante complejas. El proceso de extrusión es más rápido que los procesos como el termoformado o el moldeo por inyección, en los que cada forma debe crearse individualmente. Crea menos residuos que el termoformado y el moldeo por inyección, ya que no es necesario recortar los perfiles finales. Cualquier residuo que se produzca, como piezas deformadas al final de un ciclo, se puede devolver inmediatamente a la máquina y reutilizarse.

Debido a su naturaleza, la extrusión de plástico puede tener graves impactos medioambientales si no se realiza correctamente. Los gases liberados al fundir el plástico pueden ser peligrosos para el medio ambiente. Sin embargo, las bombas de vacío de Busch pueden garantizar que se puedan capturar y procesar adecuadamente.

Además, la eficiencia energética de nuestras bombas de vacío hace que su aplicación sea más respetuosa con el medio ambiente. El variador de frecuencia integrado en nuestras unidades PLASTEX puede ahorrarle hasta un 50 % en costes de energía en comparación con las bombas de vacío sin este sistema, y, por lo tanto, reducir la huella de carbono de todo su proceso de fabricación. La extrusión de plástico como proceso también tiene la ventaja de que se producen muy pocos residuos. Además, cualquier plástico no utilizado, o cualquier recorte del final de un ciclo, se puede devolver directamente a la máquina y reutilizarse en el siguiente proceso.

Hay varias bombas de vacío de Busch que son ideales para los procesos de extrusión. La unidad de desgasificación PLASTEX de Busch es una solución integral para la desgasificación por extrusión de plástico. Estas unidades, que constan de una bomba de vacío seca de uña MINK, un separador y una unidad de control integrada, son muy eficientes desde el punto de vista energético.

Para la extrusión de perfiles, las bombas de vacío de anillo líquido DOLPHIN y las bombas de vacío secas de uña MINK son la mejor elección. Ambos están adaptados para satisfacer las exigentes necesidades de la aplicación de desgasificación. Con su tecnología seca, la MINK tiene la ventaja adicional de que no se requiere ningún fluido de trabajo, lo que ahorra costes de agua y garantiza que no haya nada con lo que los gases extraídos puedan reaccionar.

Sea cual sea su proceso, tenemos la solución de vacío adecuada. Póngase en contacto con nosotros para hablar sobre las necesidades específicas de su aplicación: nuestros expertos en vacío estarán encantados de asesorarle.

Las soluciones de vacío de Busch se utilizan en procesos de extrusión de plástico en todo el mundo. Tres ejemplos de este tipo se encuentran en Alemania y todos utilizan bombas de vacío MINK.

Bada AG fue una de las primeras empresas en utilizar la nueva tecnología de vacío de rotores de uña MINK en 2001. Produce termoplásticos técnicos para diversas industrias, como la tecnología médica, la electrónica y los productos domésticos. Tiene cinco líneas de extrusión y sigue utilizando la tecnología MINK hasta la fecha.

En CompraXX GmbH, la tecnología de Busch desgasifica el plástico fundido a medida que la empresa desarrolla y produce para sus clientes innovadores compuestos de plástico.

PolyComp GmbH fabrica plásticos de ingeniería complejos. También en este caso, las bombas de vacío MINK desgasifican las líneas de la extrusora.