Extrusion du plastique

L’extrusion plastique est une méthode de création de formes continues et uniformes à partir de billes, de pellets ou de granulés de plastique réputée pour son efficacité et sa flexibilité. Elle permet de créer des profilés uniformes, qu'il s'agisse de formes simples ou plus complexes. À l'aide d'une filière de formage, on leur donne différentes coupes transversales. La forme continue peut ensuite être découpée pour créer une grande variété de produits destinés à différents secteurs, tels que des tuyaux et de petites pièces structurelles pour la construction, ou encore des feuilles et films plastiques pour l’emballage alimentaire. Le procédé de préparation du plastique en vue de son extrusion s’effectue sous vide, garantissant à la fois une qualité élevée du produit et l’élimination en toute sécurité de tous les gaz et vapeurs potentiellement dangereux.

Dans la première étape du procédé, la matière première, généralement sous forme de granulés plastiques de différentes dimensions, est introduite dans une extrudeuse via la trémie d’alimentation. Une vis rotative pousse ensuite les granulés vers l'avant sur toute la longueur du cylindre chauffé de l'extrudeuse.

Le cylindre est maintenu en permanence sous vide afin de dégazer le plastique fondu, dans un procédé appelé « dégazage sous vide de la matière fondue ». Lorsque le plastique fond, il libère divers gaz et vapeurs, provoquant la formation de bulles. La pompe à vide aspire délicatement ces bulles hors de la matière fondue et élimine l’air, la vapeur et les gaz libérés, à mesure que le flux se dirige vers la filière de formage. Sans vide, ces bulles entraîneraient des défauts dans le plastique refroidi et impacteraient ainsi la qualité du produit. Le dégazage sous vide de la matière fondue résout ce problème. Il permet d'obtenir un produit de haute qualité, sans vides ni autres imperfections. De plus, les gaz libérés peuvent être nocifs pour la santé humaine et l’environnement. Les extraire à ce stade à l'aide d'une pompe à vide permet de les capturer et de les éliminer de manière appropriée, plutôt que de les rejeter dans l'air ambiant.

Lorsque la masse fondue homogène atteint l'extrémité de l'extrudeuse, elle est poussée uniformément à travers une filière. Il s'agit d'un disque métallique épais doté d'une ouverture de forme particulière. En forçant la masse fondue à passer à travers la filière, celle-ci prend la forme transversale de l'ouverture sur une longueur continue. Cela peut être complexe, comme dans le cas de l’extrusion de profilés, ou la création de formes simples telles que des feuilles, des films, ou des torons.

Un système de refroidissement refroidit le plastique extrudé, qui se solidifie et conserve sa nouvelle forme. Il peut ensuite être coupé, roulé ou enroulé en bobine, selon les besoins.

Une grande variété de matériaux peuvent être utilisés pour les procédés d’extrusion du plastique. Ces matériaux sont regroupés en trois catégories :

Oui, il est également possible d’extruder un large éventail de matériaux autres que le plastique. L'extrusion est couramment utilisée dans l'industrie alimentaire pour produire une variété de produits, tels que les pâtes, les confiseries et les céréales pour le petit-déjeuner, ainsi que les aliments pour animaux domestiques et animaux d'élevage. Au-delà de l’alimentation, l’extrusion est également utilisée pour fabriquer des produits en caoutchouc, en métal, en argile, et en céramique. Cette polyvalence fait de l’extrusion un procédé précieux dans diverses industries, pour créer des formes complexes et des produits uniformes.

Grâce à sa polyvalence et à son efficacité, l’extrusion du plastique est utilisée dans un large éventail d’industries. Voici quelques exemples de produits typiques :

L’extrusion est un procédé parfaitement adapté à la production de grands volumes. Comme il s’agit par définition d’un procédé continu, il est possible de produire des profilés en plastique, des tubes, des tôles ou d’autres formes en grandes quantités, sans impact sur la qualité.

L’extrusion du plastique est souvent utilisée en combinaison avec d’autres méthodes de production de plastique. Par exemple, une tôle extrudée peut ensuite être thermoformée. Cependant, lorsque différentes méthodes sont possibles, le procédé d’extrusion du plastique présente plusieurs avantages.

L’extrusion du plastique est idéale pour les procédés de fabrication à grand volume afin de créer de longs profils continus, qui peuvent ensuite être coupés. Comme cette méthode permet d’obtenir des coupes transversales plutôt que des formes tridimensionnelles, celles-ci peuvent être assez complexes. Le procédé d’extrusion est plus rapide que les procédés tels que le thermoformage ou le moulage par injection, où chaque forme doit être façonnée individuellement. Il génère moins de déchets que le thermoformage et le moulage par injection, car il n’est pas nécessaire de découper les profils finaux. Tous les déchets produits, tels que les pièces déformées à la fin d’un cycle, peuvent être immédiatement renvoyés à la machine et réutilisés.

De par sa nature, l'extrusion du plastique peut avoir de graves impacts environnementaux si elle n'est pas effectuée correctement. Les gaz libérés lors de la fusion du plastique peuvent être dangereux pour l’environnement. Cependant, les pompes à vide de Busch permettent de les capter et de les traiter de manière appropriée.

De plus, l’efficacité énergétique de nos pompes à vide rend votre application plus respectueuse de l’environnement. Le variateur de vitesse intégré dans nos unités PLASTEX peut vous permettre d’économiser jusqu’à 50 % de coûts énergétiques, par rapport aux pompes à vide qui n'en sont pas équipées – et ainsi réduire l’empreinte carbone de l’ensemble de votre procédé de fabrication. L'extrusion plastique présente également l'avantage de produire très peu de déchets. De plus, tout plastique inutilisé ou toute chute provenant de la fin d'un cycle, peut être réintroduit directement dans la machine et réutilisé dans le processus suivant.

Busch propose plusieurs pompes à vide idéales pour les procédés d’extrusion. L’unité de dégazage PLASTEX de Busch est une solution tout-en-un pour le dégazage par extrusion plastique. Composées d’une pompe à vide sèche à becs MINK, d’un séparateur et d’une unité de contrôle intégrée, ces unités sont très efficaces sur le plan énergétique.

Pour l’extrusion de profilés, les pompes à vide à anneau liquide DOLPHIN et les pompes à vide sèches à becs MINK constituent le meilleur choix. Toutes deux sont conçues pour répondre aux exigences élevées des applications de dégazage. Grâce à sa technologie sèche, la pompe à vide MINK présente l’avantage supplémentaire de ne nécessiter aucun fluide de fonctionnement, ce qui permet de réduire les coûts liés à l'eau et garantit qu'aucun élément ne réagit avec les gaz extraits.

Quel que soit votre procédé, nous avons la solution de vide adéquate. Contactez-nous pour discuter des besoins spécifiques de votre application – nos experts en vide se feront un plaisir de vous conseiller.

Les solutions de vide de Busch sont utilisées dans le monde entier dans les procédés d’extrusion du plastique. Trois de ces exemples se trouvent en Allemagne, et tous utilisent des pompes à vide MINK.

Bada AG a été l’une des premières entreprises à utiliser la nouvelle technologie de vide à becs MINK en 2001. Elle produit des thermoplastiques techniques pour diverses industries, telles que la technologie médicale, l’électronique et les articles ménagers. Elle dispose de cinq lignes d’extrusion et utilise encore aujourd’hui la technologie MINK.

Chez CompraXX GmbH, la technologie Busch dégaze le plastique fondu, alors que l’entreprise développe et produit des composés plastiques innovants pour ses clients.

PolyComp GmbH fabrique des plastiques techniques complexes. Ici aussi, les pompes à vide MINK dégazent les conduites de l’extrudeuse.