7 conseils pour réduire les temps d'arrêt de production

Il existe deux types de temps d'arrêt : les temps planifiés et les imprévus.

Les temps d'arrêt planifiés sont des arrêts programmés de l'équipement ou du processus de fabrication permettant d'effectuer les opérations de maintenance, les contrôles, les réparations, les mises à niveau ou les réglages de fabrication. Il est essentiel de planifier les temps d'arrêt pour la maintenance afin de maintenir votre équipement dans son état optimal et d'éviter les temps d'arrêt imprévus. Bien que les temps d’arrêt planifiés interrompent votre processus de fabrication, ils vous permettent de garder le contrôle de votre production.

Les temps d’arrêt imprévus concernent les pannes inattendues ainsi que les défaillances de votre équipement ou de votre processus de fabrication. Ils entraînent la détérioration des denrées alimentaires si elles ne sont pas emballées, ainsi que des retards coûteux dans les calendriers de production et de livraison. De plus, lorsque les opérations sont instables, il est plus difficile de respecter les réglementations environnementales et de se conformer aux mesures de durabilité. Ce qui pourrait entraîner une augmentation des incidents environnementaux.

La prévention des arrêts de production est donc essentielle pour garantir la productivité.

Adoptez nos sept conseils pour réduire les temps d'arrêt des équipements sur votre ligne de production.

1. Développez un système d’identification et de résolution rapides des problèmes de production

Le système doit collecter et analyser des données qui donnent un aperçu de l'ensemble des besoins de maintenance de l'équipement. L'interprétation des données permet à vos équipes de résoudre les problèmes de production en effectuant une maintenance préventive. La mise en place d'un tel système permet aux usines de réduire les pertes de temps dues aux problèmes de production et d'éviter les temps d'arrêt imprévus et coûteux en alertant les salariés des éventuelles pannes d'équipements à venir.

2. Utilisez l'analyse prédictive pour identifier les problèmes potentiels avant qu'ils ne se produisent

L'analyse prédictive permet de détecter, dans les données collectées en temps réel, des schémas qui pourraient conduire à l'apparition d'un problème. L'analyse des données peut vous indiquer, plusieurs semaines à l'avance, les pièces d'un système susceptibles de tomber en panne. Ainsi, vous pouvez planifier vos calendriers de maintenance et commander les pièces de rechange à l’avance, ce qui réduit efficacement les temps d’arrêt et la probabilité que des problèmes se reproduisent.

3. Mettez en place un programme de maintenance préventive

Les programmes de maintenance préventive sont l’un des moyens les plus efficaces de réduire les temps d’arrêt imprévus.

Vous pouvez recueillir en continu des informations précieuses sur votre équipement pour adopter une approche systématique de la maintenance. Grâce à une maintenance bien anticipée, vous pouvez réagir aux pannes d'équipements ou aux accidents potentiels avant qu'ils ne se produisent. En réduisant les risques de temps d'arrêt imprévu, vos collaborateurs peuvent se concentrer sur des tâches plus importantes.

4. Créez un système pour gérer les problèmes dès qu’ils surviennent

Disposer d’un système qui suit et surveille les problèmes à mesure qu'ils surviennent vous permet d'identifier les causes profondes des dysfonctionnements de votre ligne de production. Cela vous permettra de savoir comment les défaillances de production se produisent et comment les éviter, mais également de réduire les temps d’arrêt imprévus tout en améliorant l’efficacité de la production.

5. Automatisez autant de processus que possible pour réduire les erreurs humaines

Réduisez les temps d’arrêt et optimisez l’efficacité de vos processus de fabrication en automatisant les tâches répétitives et fastidieuses sujettes aux erreurs humaines.

Vos collaborateurs pourront ainsi se consacrer à des tâches plus importantes et développer leurs compétences, ce qui permettra d'améliorer les bénéfices de votre entreprise et de démontrer à vos salariés qu'ils sont votre meilleure ressource.

6. Formez les opérateurs au bon fonctionnement de l’équipement

Former les opérateurs à la bonne utilisation des équipements peut considérablement réduire les temps d'arrêt de votre processus de fabrication. Si les opérateurs maîtrisent correctement l’équipement, ils sont moins susceptibles d’interrompre la production et peuvent intervenir plus rapidement en cas d’urgence. Une formation adéquate permettra également d’éviter les temps d’arrêt imprévus dus à une erreur humaine et de réduire le risque d’accidents sur le lieu de travail.

7. Utilisez une solution IoT intelligente

Six conseils, c'est trop ? Alors adoptez notre conseil 7 pour une solution tout-en-un !

Les solutions IoT intelligentes permettent de réduire les temps d’arrêt en vous fournissant un système qui identifie et résout rapidement les problèmes de production (conseil 1). Il suit et surveille votre équipement et vos processus grâce aux sciences analytiques prédictives, ce qui vous permet de créer un calendrier de maintenance et de commander à l’avance les pièces détachées nécessaires (conseil 2). Les capteurs et l'analyse des données permettent à l’IoT de suivre et de surveiller en permanence les performances et les données d’optimisation des processus de votre équipement. Ainsi, vous pouvez adopter une approche préventive de la maintenance (conseil 3) et prévenir les problèmes potentiels (conseil 4), réduisant alors efficacement la fréquence des temps d’arrêt planifiés ou non. L’IoT permet également d’automatiser les tâches, de réduire le temps nécessaire à leur réalisation et, finalement, d'améliorer la productivité tout en réduisant les erreurs humaines (conseil 5). Avec des outils faciles à utiliser et intuitifs, il est facile d’apprendre à se servir de l’IoT. Vos collaborateurs seront capables de l'utiliser correctement en un rien de temps (conseil 6). Vous souhaitez optimiser vos processus en installant un système IoT ? Découvrez comment le Busch IoT Dashboard et la Busch Vacuum App peuvent vous aider dans la surveillance de votre procédé de vide ! Busch vous propose également un service de maintenance préventive en envoyant automatiquement un technicien spécialisé en fonction des données collectées.

FAQ