Le prestazioni di evacuazione definiscono la stabilità dell'imballaggio nella produzione alimentare ad alta produttività
Immediatamente prima della sigillatura, è necessario evacuare la camera di imballaggio entro un tempo di ciclo definito. L'aria e i gas residui vengono rimossi fino al raggiungimento del livello di pressione desiderato. Questo livello di pressione determina il contenuto di ossigeno residuo, mentre il tempo di evacuazione influisce direttamente sulla resa della linea. Entrambi i parametri devono rimanere coerenti in tutti i cicli per garantire una produzione stabile.Questo requisito diventa sempre più complesso negli ambienti di trasformazione di prodotti alimentari su larga scala dove prodotti e condizioni di esercizio sono variabili. L'applicazione qui descritta viene implementata presso MBRF, uno dei maggiori produttori mondiali di proteine animali, all'interno della sua rete di produzione in Brasile, che copre 27 siti di produzione.
Dal punto di vista del processo, questa fase è altamente sensibile. Se la pressione richiesta non viene raggiunta costantemente, la qualità del prodotto varia. Se l'evacuazione richiede più tempo del previsto, i tempi di ciclo aumentano e le prestazioni della linea ne risentono. Il vuoto non è quindi un'utilità secondaria, ma un parametro che determina direttamente la stabilità di processo in un gran numero di sistemi installati.
Un'evacuazione costante dipende dalle condizioni controllate del sistema
Le esigenze tecniche di questa applicazione non derivano dalla sola capacità di aspirazione massima. Il requisito più importante è un comportamento ripetibile in condizioni di esercizio variabili. Il tipo di prodotto, l'umidità, i vapori e le variazioni del processo influenzano il carico di gas osservato dall'apparecchiatura. Ciò significa che il sistema deve fornire il livello di pressione richiesto in modo affidabile, anche se il punto di esercizio non è sempre lo stesso.In questo contesto, il vuoto è un parametro rilevante per il processo, poiché definisce se l'evacuazione avviene entro la finestra temporale richiesta e al livello di pressione richiesto. Se le condizioni della pompa per vuoto cambiano, cambia anche il processo. Usura, contaminazione o manutenzione incompleta non sono problemi che si riscontrano isolatamente quando si ha a che fare con queste apparecchiature. Si manifestano come instabilità nel comportamento di evacuazione e quindi nelle prestazioni delle operazioni di imballaggio.
La manutenzione reattiva ha creato variabilità e incertezza nella pianificazione
Il sistema per vuoto di MBRF è stato supportato da Busch principalmente attraverso la fornitura di parti di ricambio, mentre l'assistenza sul campo ha avuto un ruolo molto minore. Il cliente ha eseguito molti interventi di manutenzione internamente o ha utilizzato fornitori terzi.Dal punto di vista tecnico, questa configurazione aveva dei limiti chiari. Lo stato effettivo delle pompe per vuoto non è stato valutato sistematicamente in tutta la rete. Di conseguenza, il degrado delle prestazioni potrebbe rimanere inosservato, a meno che non influisca sul funzionamento.
La manutenzione e la riparazione tendevano a essere reattive ed eseguite senza il coinvolgimento del produttore Busch.
Un concept di assistenza basato su diagnostica, responsabilità condivisa e disponibilità
MBRF e Busch hanno affrontato il problema passando da un modello basato sulle parti di ricambio a un contratto di assistenza strutturato, in linea con il modo in cui il cliente ha effettivamente operato. Il concept è stato costruito intorno alla base installata di pompe per vuoto rotative a palette R5, pompe per vuoto a camme MINK e booster per vuoto e ha incluso parti predefinite e strutture di assistenza, Vacuum Check regolari, assistenza sul campo coordinata e disponibilità di pompe per vuoto di ricambio.La logica tecnica del concept è semplice. Le attività di routine, come la sostituzione di filtri e il cambio dell'olio, rimangono a carico dei team di manutenzione MBRF. Busch verifica queste attività effettuando ispezioni e diagnosi regolari. I lavori più impegnativi, comprese le revisioni, vengono quindi eseguiti sul campo o presso lo stabilimento Busch, a seconda del caso. Le parti di ricambio vengono depositate in anticipo presso la sede del cliente e le pompe per vuoto di ricambio rimangono disponibili in base alle necessità.
Durante il funzionamento, il sistema segue un ciclo di assistenza basato sulle condizioni. Le pompe per vuoto vengono controllate a intervalli definiti, documentandone le condizioni. Le unità critiche vengono identificate sito per sito e le azioni di manutenzione vengono pianificate insieme al cliente. In questo modo viene creato un collegamento diretto tra le condizioni delle apparecchiature, l'esecuzione dell'assistenza e la pianificazione della produzione.
Funzionamento prevedibile e modello per reti di produzione distribuite
Il miglioramento principale per MBRF è un migliore controllo delle condizioni del sistema e quindi una maggiore prevedibilità durante il funzionamento. Le pompe per vuoto vengono ispezionate regolarmente da specialisti, permettendo così di identificare eventuali instabilità prestazionali prima che causino sospensioni impreviste. Ciò favorisce una maggiore disponibilità a livello di impianto, poiché è possibile pianificare la manutenzione e fornire supporto con unità sostitutive.Un altro effetto chiave è la maggiore trasparenza. Sulla base di una diagnostica regolare, MBRF è in grado di prevedere i costi di esercizio e di manutenzione con un livello di accuratezza superiore. Ciò consente una pianificazione e un coordinamento strutturati tra più siti di produzione.