Les performances d’évacuation déterminent la stabilité de l’emballage dans la production alimentaire à haut rendement
Juste avant le scellage, une chambre d'emballage doit être évacuée dans un temps de cycle défini. L’air et les gaz résiduels sont éliminés jusqu’à ce qu’un niveau de pression cible soit atteint. Ce niveau de pression détermine la teneur en oxygène résiduel, tandis que le temps d’évacuation influe directement sur la cadence de la ligne. Ces deux paramètres doivent rester constants d’un cycle à l’autre pour garantir une production stable.Cette exigence se complique dans les environnements de transformation des aliments à grande échelle, où les produits et les conditions d’exploitation varient. L’application décrite ici est mise en œuvre chez MBRF, l’un des plus grands producteurs mondiaux de protéines animales, au sein de son réseau de production au Brésil, qui compte 27 sites de production.
Du point de vue du procédé, cette étape est extrêmement sensible. Si la pression requise n’est pas atteinte de manière constante, la qualité des produits varie. Si l’évacuation prend plus de temps que prévu, les temps de cycle augmentent et les performances de la ligne s’en trouvent affectées. Le vide n’est donc pas un service auxiliaire, mais un paramètre qui détermine directement la stabilité du procédé sur un grand nombre de systèmes installés.
Une évacuation constante dépend de l’état contrôlé du système
Les exigences techniques de cette application ne se limitent pas à la vitesse de pompage maximale. L’exigence la plus importante est un comportement reproductible dans des conditions de fonctionnement variables. Le type de produit, l’humidité, les vapeurs et les variations du procédé influencent la charge gazeuse à laquelle l’équipement est soumis. Cela signifie que le système doit atteindre de manière fiable le niveau de pression requis, même si le point de fonctionnement n’est pas toujours le même.Dans ce contexte, le vide est un paramètre pertinent pour le procédé, car il détermine si l’évacuation a lieu dans le délai requis et au niveau de pression requis. Si l’état de la pompe change, le procédé change en conséquence. L’usure, la contamination ou une maintenance insuffisante ne restent pas des problèmes isolés au niveau de l’équipement. Ils se traduisent par une instabilité du comportement d’évacuation et, par conséquent, des performances de l’emballage.
La maintenance réactive a engendré de la variabilité et une incertitude dans la planification
Les systèmes de vide de MBRF étaient pris en charge par Busch principalement par le biais de la fourniture de pièces de rechange, tandis que le service sur site jouait un rôle bien moindre. Le client réalisait de nombreuses tâches de maintenance en interne ou faisait appel à des prestataires tiers.D’un point de vue technique, cette configuration présentait des limites évidentes. L’état réel des pompes n’était pas évalué de manière systématique à l’échelle du réseau. En conséquence, une dégradation des performances pouvait passer inaperçue jusqu’à ce qu’elle affecte le fonctionnement.
La maintenance et les réparations avaient tendance à être réactives et à être effectuées sans l’implication du fabricant Busch.
Un concept de service axé sur le diagnostic, la responsabilité partagée et la disponibilité
MBRF et Busch ont résolu ce problème en passant d’un modèle axé sur les pièces de rechange à un contrat de maintenance structuré, adapté au mode de fonctionnement réel du client. Ce concept s’articulait autour du parc installé de pompes à vide à palettes rotatives R5, de pompes à vide à becs MINK et de boosters de vide, et comprenait des structures prédéfinies pour les pièces de rechange et les services, des contrôles réguliers du vide, un service sur site coordonné et la disponibilité de pompes de rechange.La logique technique de ce concept est simple. Les tâches de routine, telles que les vidanges d’huile et les échanges de filtres, restent à la charge des équipes de maintenance de MBRF. Busch vérifie ces activités par le biais d’inspections et de diagnostics réguliers. Les interventions plus exigeantes, notamment les révisions, sont ensuite effectuées soit sur site, soit dans les locaux de Busch, selon les cas. Les pièces de rechange sont prépositionnées sur le site du client, et des pompes de rechange sont disponibles en cas de besoin.
En pratique, le système suit un cycle de maintenance basé sur l’état des équipements. Les pompes sont contrôlées à des intervalles définis et leur état est consigné. Les unités critiques sont identifiées par site, et les interventions de maintenance sont planifiées en collaboration avec le client. Cela crée un lien direct entre l’état des équipements, l’exécution des interventions et la planification de la production.
Fonctionnement prévisible et modèle pour les réseaux de production décentralisés
La principale amélioration pour MBRF réside dans un meilleur contrôle de l’état du système et, par conséquent, dans une plus grande prévisibilité du fonctionnement. Les pompes étant inspectées régulièrement par des spécialistes, les performances instables peuvent être identifiées avant qu’elles n’entraînent des interruptions imprévues. Cela favorise une disponibilité accrue au niveau de l’installation, car la maintenance peut être planifiée et assurée à l’aide d’unités de remplacement.Un autre effet clé réside dans une transparence accrue. Grâce à des diagnostics réguliers, MBRF est en mesure de prévoir les coûts de maintenance et d’exploitation avec une plus grande précision. Cela permet une budgétisation structurée et une coordination entre plusieurs sites de production.