O desempenho na evacuação define a estabilidade da embalagem na produção de alimentos em alta produtividade
Imediatamente antes da selagem, a câmara de embalagem deve ser evacuada dentro de um tempo de ciclo definido. O ar e os gases residuais são removidos até que um nível de pressão-alvo seja alcançado. Esse nível de pressão determina o teor de oxigênio residual, enquanto o tempo de evacuação afeta diretamente a produtividade da linha. Ambos os parâmetros devem permanecer consistentes em todos os ciclos para garantir uma produção estável.Esse requisito se torna mais complexo em ambientes de processamento de alimentos em grande escala, com produtos e condições operacionais variáveis. A aplicação aqui descrita é implementada na MBRF, um dos maiores produtores mundiais de proteína animal, dentro de sua rede de produção no Brasil, que abrange 27 unidades de produção.
Do ponto de vista do processo, essa etapa é altamente sensível. Se a pressão necessária não for atingida consistentemente, a qualidade do produto varia. Se a evacuação demorar mais do que o esperado, os tempos de ciclo aumentam e o desempenho da linha é afetado. Portanto, o vácuo não é um recurso secundário, mas um parâmetro que determina diretamente a estabilidade no processo em um grande número de sistemas instalados.
Evacuação consistente depende de condições controladas do sistema
A exigência técnica nesta aplicação não se resume apenas à velocidade máxima de bombeamento. O requisito mais importante é o comportamento repetível sob condições operacionais variáveis. O tipo de produto, a umidade, os vapores e as variações do processo influenciam a carga de gás enfrentada pelo equipamento. Isso significa que o sistema deve atingir o nível de pressão exigido de forma confiável, mesmo que o ponto de operação nem sempre seja o mesmo.Nesse contexto, o vácuo é um parâmetro relevante para o processo, pois define se a evacuação ocorre dentro do intervalo de tempo exigido e no nível de pressão necessário. Se a condição da bomba de vácuo mudar, o processo muda com ela. Desgaste, contaminação ou manutenção incompleta não são problemas isolados do equipamento. Eles aparecem como instabilidade no comportamento de evacuação e, portanto, no desempenho da embalagem.
Manutenção reativa gerou variabilidade e incerteza no planejamento
Os sistemas de vácuo da MBRF contavam com o apoio da Busch principalmente através do fornecimento de peças de reposição, enquanto o serviço em campo desempenhava um papel muito menor. O cliente realizava muitas tarefas de manutenção internamente ou recorria a prestadores de serviços externos.Tecnicamente, essa configuração apresentava limites claros. O estado real das bombas não era avaliado sistematicamente em toda a rede. Como resultado, a degradação do desempenho podia passar despercebida até afetar a operação.
A manutenção e os reparos tendiam a ser reativos e executados sem o envolvimento do fabricante Busch.
Um conceito de serviço baseado em diagnósticos, responsabilidade compartilhada e disponibilidade
A MBRF e a Busch abordaram o problema mudando, de um modelo baseado em peças de reposição, para um contrato de serviço estruturado e alinhado com a forma como o cliente realmente operava. O conceito foi desenvolvido com base na frota instalada de bombas de vácuo de palhetas rotativas R5, bombas de vácuo de garras MINK e aceleradores de vácuo, e incluía estruturas predefinidas de peças e serviços, verificações regulares do vácuo, serviço em campo coordenado e disponibilidade de bombas de reserva.A lógica técnica do conceito é simples. Tarefas de rotina, como trocas de óleo e filtros, continuam sendo responsabilidade das próprias equipes de manutenção da MBRF. A Busch verifica essas atividades por meio de inspeções e diagnósticos regulares. Trabalhos mais exigentes, incluindo revisões gerais, são então realizados no campo ou nas instalações da Busch, dependendo do caso. As peças de reposição são mantidas no local do cliente com antecedência, e as bombas de vácuo reserva estão disponíveis quando necessário.
Na operação, o sistema segue um ciclo de manutenção baseado nas condições. As bombas de vácuo são verificadas em intervalos definidos e suas condições são documentadas. As unidades críticas são identificadas por local, e as ações de manutenção são planejadas em conjunto com o cliente. Isso cria uma ligação direta entre as condições do equipamento, a execução do serviço e o planejamento da produção.
Operação previsível e um modelo para redes de produção distribuídas
A principal melhoria para a MBRF é um melhor controle sobre as condições do sistema e, consequentemente, maior previsibilidade na operação. Como as bombas são inspecionadas regularmente por especialistas, um desempenho instável pode ser identificado antes de resultar em interrupções não planejadas. Isso contribui para uma maior disponibilidade no nível da fábrica, já que a manutenção pode ser planejada e apoiada por unidades de reposição.Outro efeito fundamental é a maior transparência. Com base em diagnósticos regulares, a MBRF pode prever os custos operacionais e os custos de manutenção com maior precisão. Isso permite um orçamento estruturado e a coordenação entre várias unidades de produção.