Actualizați browserul.

Se pare că utilizați o versiune veche a browserului Microsoft Edge. Actualizați browserul pentru a vă bucura de cea mai bună experiență cu site-ul web Busch.

În acest fel
Contact
România

ARPQP

Noul serviciu de refabricare a pompelor de vid de la Busch. Special pentru piața de semiconductori și ecrane plate. Nu opriți activitatea, reduceți riscul de nefuncționare.

arpqp

La refabricarea pompelor de vid, precizia și calitatea înseamnă totul. Dar, din păcate, nu vi se acordă întotdeauna. Procesele de refabricare variază, ceea ce duce la perioade de nefuncționare imprevizibile. Cu serviciul nostru unic de refabricare a pompelor de vid, ARPQP (Advanced Remanufactured Product Quality Planning), Busch poate asigura repetabilitatea proceselor dumneavoastră, oferind în același timp aceeași calitate excelentă, pompă după pompă.

Compania Busch este singura care se ocupă cu refabricarea pompelor de vid la standardul de calitate IATF 16949:2016 (International Automotive Task Force) pentru industria auto (în așteptarea certificării). ARPQP utilizează cele patru principii de bază ale standardelor de clasă mondială în domeniul auto ale APQP în ceea ce privește refabricarea pompelor de vid. Aceste patru principii de bază sunt: analiza efectelor modurilor de defectare, analiza sistemului de măsurare, controlul statistic al proceselor și aprobarea pieselor de producție.

Sau sunați-ne direct: +40 770 709 709
Prioritatea numărul unu acordată tuturor furnizorilor este reducerea timpilor neplanificați de întrerupere a funcționării.
Director global de operațiuni în fabrică la o companie producătoare de semiconductori, lider la nivel mondial

Beneficiile ARPQP în detaliu

Calitate optimă

  • Reprelucrare extrem de fiabilă a pompelor de vid
  • Standardul de calitate auto de clasă mondială IATF 16949:2016
  • Proces definit pentru a ne asigura că fiecare pompă de vid primește același tratament

Rapid și predictibil

  • Remanufacturare rapidă și predictibilă a timpilor de execuție și livrare la timp de către Busch, sistemul de curgere redusă de la refabricare și urmărire RFID
  • Monitorizarea online în timp real a procesului de refabricare
  • Notificări push pe dispozitive mobile

Potenţial de economisire

  • Fiabilitatea predictibilă ajută la eliminarea timpilor morți neplanificați
  • Costuri mai mici pe plachetă

ARPQP vs. service standard

Caracteristici valorice
Terț
Producător original
Busch ARPQP
Numai repararea pompei de vid
x
 
 
Refabricare conformă cu originalul
 
x
x
Certificare ISO 9001:2015
x
x
x
Conformitate cu IATF 16949:2016
 
 
x
Ingineria proceselor
 
x
x
Analiza de risc structurată a întregului proces
 
 
x
Analiza sistemului de măsurare a vidului
 
 
x
Analiza statistică a datelor de proces
 
 
x
Graficul capacității procesului
 
 
x
Calibrarea sculelor standard
x
x
x
Măsurarea 2D a pompei de vid
x
x
x
Măsurarea 3D a pompei de vid
 
 
x
Procese lean
 
x
x
Monitorizarea RFID în timp real a întregului proces de refabricare
 
 
x
Notificări push pe dispozitivele mobile în timpul procesului de refabricare
 
 
x
Inventarul de piese de schimb administrat de Busch
 
 
x
Controlul inventarului de piese de schimb RFID
 
 
x
Refabricarea în flux continuu
 
 
x
Monitorizarea fluxului echilibrat în timp real
 
 
x

Economii anuale: 900.900 $

Ipoteză: o rezervă de capacitate returnată de 2 % permite chiar și o creștere de 0,1 % a capacității de producție

Vedeți calculul complet

Principiile ARPQP

ARPQP (Advanced Remanufactured Product Quality Planning) utilizează cele patru principii de bază ale standardelor de clasă mondială în domeniul auto ale APQP în ceea ce privește refabricarea pompelor de vid.

Refabricarea fiecărei pompe de vid urmează exact aceste patru principii. Astfel, fiecare pompă de vid primește același tratament. Eliminarea oricăror variații din cadrul procesului de refabricare oferă produse de aceeași calitate, de fiecare dată. Cu toate acestea, fiecare pompă de vid refabricată este supusă măsurătorilor tridimensionale folosind metode certificate pentru a vă asigura că totul se încadrează în toleranțele exacte.

Aceste patru principii de bază sunt:

  • 1. Analiza efectelor modurilor de defectare

    O metodă formalizată și structurată de analiză de risc proactivă a fiecărui proces și componente, finalizată înainte de executarea procesului respectiv și montarea componentei.

    Analiza efectelor modurilor de defectare ARPQP

  • 2. Analiza sistemului de măsurare

    O metodă formalizată și structurată de evaluare nu numai a performanței echipamentului de măsurare a vidului, ci și a mediului și a utilizatorilor, pentru a vă asigura că toate măsurătorile efectuate se încadrează în standardul APQP (variația cauzată de metoda de măsurare globală este de 10 % sau mai puțin din toleranța admisibilă).

    Analiza sistemului de măsurare ARPQP

  • 3. Controlul statistic al proceselor

    O metodă formalizată și structurată de analiză statistică a datelor de proces. Un mod de nivel superior de a afla dacă toate procesele și componentele îndeplinesc rezultatele cerute și rămân sub control. Permite ajustări și corecții proactive cu mult înainte de apariția defectelor. Metodă de avertizare foarte timpurie pentru abaterea de la proces.

    Controlul statistic al proceselor ARPQP

  • 4. Aprobarea pieselor de producție

    O metodă formalizată și structurată pentru controlul strict al calității tuturor componentelor. Caută să elimine defectele create de produsele furnizorilor.

    Aprobarea pieselor de producție ARPQP

Poveste de succes cu ARPQP

arpqp_success_story

Creșterea cu 13 % a timpului mediu de producție, fără investiții de capital

ARPQP s-a dovedit deja în a avea succes în rândul multora dintre clienții noștri. Motivele pentru care clienții decid să folosească ARPQP variază. Dar obiectivele sunt aceleași: evitarea timpilor neplanificați de întrerupere a funcționării și îmbunătățirea performanței.

Unul dintre clienții noștri a solicitat efectuarea service-ului de un furnizor terț de service pentru pompe de vid. Cu toate acestea, clientul nu a mai fost mulțumit de service-ul oferit. Prețurile mai mici ale terților nu au compensat costul ridicat al timpilor neplanificați de întrerupere a funcționării, cauzați de calitatea slabă a refabricării, care a afectat inevitabil și negativ producția.

După implementarea ARPQP, clientul nostru a reușit să obțină o creștere cu 13 % a timpului mediu de producție pentru flota sa de pompe de vid, fără investiții de capital.

  • Evitarea timpilor neplanificați de întrerupere a funcționării în fabricile de semiconductori cu ajutorul service-ului de vid preventiv

    Evitarea timpilor neplanificați de întrerupere a funcționării în fabricile de semiconductori cu ajutorul service-ului de vid preventiv

    Aflați mai multe

Întrebări frecvente

Cum ar putea arăta un plan de tranziție dacă doresc să trec de la un plan de service anterior la ARPQP?

Avem un plan de tranziție testat și verificat, care asigură o tranziție lină de la furnizorul anterior la Busch - fără întreruperi ale serviciilor.

Suntem flexibili în intervalul de timp necesar pentru a prelua service-ul pompei de vid (mai puțin de 30 de zile, 60 de zile sau 90 de zile). În cadrul procesului am definit trei faze: planificare, transfer de cunoștințe, lansare service.

Următorii pași sunt parcurși pe fază:

1. Planificare

  • Atribuirea contractului
  • Ecuson la fața locului și training
  • Informații privind procedurile de expediere necesare

2. Transfer de cunoștințe
  • Familiarizarea cu cerințele noastre de expediere
  • Documentele pentru declarația de contaminare
  • Înțelegerea procedurilor de emitere a comenzii de achiziție și a lanțului de aprobare

3. Lansare service
  • Finalizarea procedurilor și criteriilor de raportare
  • Monitorizarea indicatorilor cheie de performanță și raportarea la validările conceptului
  • Ședințe programate trimestrial pentru a asigura și a alinia obiectivele legate de costuri, rentabilitate, garanții și performanță

Care sunt cei șapte pași ai procesului de refabricare?

La Busch, utilizăm un proces în șapte pași pentru refabricarea unei pompe de vid. Pentru fiecare etapă alocăm două ore, ceea ce asigură o capacitate administrată, un timp de procesare consecvent și un produs de înaltă calitate. Acești pași includ:

1. Dezasamblare
2. Decontaminare
3. Curățare finală
4. Prezentare
5. Ansamblare module
6. Asamblare finală
7. Teste

Procesul nostru tehnologic lean le oferă clienților noștri un nivel așteptat de performanță, calitate și livrare, de fiecare dată.

Ce înseamnă în detaliu sistemul tehnologic lean Busch?

Sistemul tehnologic lean Busch este proiectat pentru a fi un sistem de refabricare complet flexibil, rapid și scalabil. Monitorizarea RFID a întregului proces de producție permite timpi fiabili execuție pentru refabricare și livrări la timp. Datorită acestora, beneficiați de:

  • Monitorizarea online în timp real a procesului de refabricare
  • Notificări push pe dispozitive mobile

ARPQP poate fi utilizat numai pentru pompele de vid Busch?

Nu, ARPQP poate fi utilizat pentru aproape orice marcă de pompă de vid.

Compania Busch este certificată IATF?

Compania noastră de producție Ateliers Busch S.A. din Chevenez, Elveția, este deja certificată în conformitate cu IATF 16949:2016. Certificarea oficială pentru ARPQP este în așteptare.

ARPQP poate fi utilizat numai la modernizarea la o flotă nouă de pompe de vid?

Nu, ARPQP poate fi utilizat atât pentru o flotă de pompe de vid nouă, cât și pentru cea existentă.

Care sunt detaliile calculului valoric ARPQP?

Cum se poate calcula o disponibilitate mai bună și valoarea acesteia?

1. Calcul mai bun al disponibilității

Cu ARPQP, numărul de pompe de vid returnate pentru reparații poate fi redus cu minimum 14 %. Ce înseamnă acest lucru pentru capacitatea de producție a fabricii?
Într-o fabrică în care se înregistrează un incident după altul, 14 % mai puține reparații ar însemna cu 14 % mai puține incidente.

  • Cu 14 % mai puține incidente la o medie de 20 de ore pentru MTTR, timpul de funcționare al fabricii crește cu 680 de ore:
    250 – 216 = 34 * 20 de ore. = 680 de ore
  • Timpul total de producție disponibil anual este de 8.760 de ore.
    680 de ore/8.760 de ore = 8 % îmbunătățire a disponibilității echipamentului.
  • Dacă presupunem redundanța cvadruplă a întregii fabrici = 8 % ÷ 4 = 2,0 % disponibilitate mai bună.

2. Care este valoarea acestei disponibilități îmbunătățite cu 2 %?

Ipoteze:
  • Fabrica de semiconductori are venituri de 1.000.000.000 $
  • Profitul net al fabricii este de 10 % EBIT
  • Costurile totale ale fabricii sunt de 900.000.000 $
  • Fabrica produce anual 1.000.000 de plachete
  • Cost per plachetă=Costuri totale ale fabricii/nr. de plachete produse = 900.000.000/1.000.000= 900 $ cost per plachetă

3. Calculul valoric ARPQP:

  • Ipoteză: o rezervă de capacitate returnată de 2 % permite chiar și o creștere de 0,1 % a capacității de producție
  • Cost per plachetă=Costuri totale ale fabricii/nr. de plachete produse = 900.000.000/1.001.000= 899,1 $ cost per plachetă (economie de 0,90 $)
  • Economie anuală: 0,90 $ x 1.001.000 = 900.900 $