Update uw browser.

Het lijkt erop dat u een oude versie van Microsoft Edge gebruikt. Update uw browser voor de beste ervaring met de Busch website.

Contact
Belgie
wind_turbine_blades_3

Windenergie vraagt om lichtgewicht reuzen

Vacuüm garandeert stabiliteit van rotorbladen

De enorme rotorbladen van moderne windturbines worden gemaakt en voorgevormd uit verschillende materialen. Synthetische hars zorgt er vervolgens voor dat de sandwichstructuur een stevig geheel wordt. BUSCH vacuümpompen helpen hierbij.

Een van de grootste uitdagingen in de logistiek is het vervoeren van rotorbladen voor windturbines van de productielocatie naar de plek van installatie. Dit komt doordat rotorbladen enorm groot zijn: toen windenergie in het begin van de jaren 2000 een vlucht nam, was een rotorblad gemiddeld 25 meter lang. Nu zijn ze bijna 70 meter lang voor nieuwe turbines op het land en meer dan 80 meter lang voor turbines op zee.

Achttien keer versnelling dankzij zwaartekracht

Zelfs de grootste rotorbladen wegen echter niet meer dan zo’n 25 ton en zijn nog steeds ongelooflijk stevig. Bij de uiteinden van de rotorbladen komen windsnelheden voor van meer dan 350 kilometer per uur. De centrifugale kracht daar komt overeen met achttien keer de valversnelling. Om de grootst mogelijke energieopbrengst te realiseren, mogen de gigantische bladen ook slechts minimaal vervormen. Hun stevigheid hebben ze te danken aan het materiaal waarvan ze zijn gemaakt en aan een geavanceerd productieproces. Niet-geweven materialen van glas- en koolstofvezel worden versterkt met balsahout of schuim, geïmpregneerd met synthetische hars en tot stevige composiet “gebakken”.

Ontgassing en infusie

Tijdens dit proces wordt twee keer gebruikgemaakt van vacuüm. Eerst moet de harsmassa worden ontgast, omdat deze vaak kleine luchtbelletjes bevat die de volgende productiestap en de stevigheid van de composiet na het uitharden negatief kunnen beïnvloeden. Daarom wordt de hars blootgesteld aan vacuüm dat alle luchtbellen op betrouwbare wijze verwijderd.

De volgende stap is vacuüminfusie: de voorgevormde component wordt afgedicht met vacuümfolie en wordt geëvacueerd. Nu kan de atmosferische druk de verwarmde, vloeibare synthetische hars in de allerkleinste poriën van de sandwichcomposiet drukken. Bij deze processen worden verschillende vacuümoplossingen van BUSCH gebruikt. Zelfs het voorimpregneerproces kan niet zonder vacuüm. Hierbij worden de vezelmatten van het composietmateriaal al voor de assemblage geïmpregneerd met hars. Om ervoor te zorgen dat de hars optimaal verdeeld wordt tijdens het uitharden onder druk en verwarming, wordt de composiet ook van tevoren ontlucht door middel van vacuüm.
Hoe komen de rotorbladen van de fabriek naar de turbine?

De langste rotorbladen zijn te vinden bij offshore-turbines op volle zee. Ondanks hun enorme afmetingen is het vervoer redelijk eenvoudig: de fabrieken waar deze reuzen worden gemaakt, staan vaak vlak bij de haven. Ze kunnen hun producten direct op schepen laden, waardoor lengtes van 80 meter of meer geen probleem zijn.

Voor turbines op het land is de situatie echter anders. Deze turbines staan vaak ver van snelwegen en zijn alleen toegankelijk via kleinere wegen. Met name in winderige bergregio’s vormen scherpe bochten ook een probleem. Een rotorblad van 50 of 60 meter lang die op een vrachtwagen ligt, kan zelfs niet over een grote rotonde worden vervoerd, laat staan door haarspeldbochten en smalle dorpsstraatjes.

Daarom zijn er speciale vrachtwagens met een kantelbare kiepbak ontworpen voor deze uitdagende logistieke taak. De voet van het rotorblad wordt hieraan op dezelfde manier vastgemaakt als later aan de gondel van de windturbine. Het kantelmechanisme zorgt ervoor dat het blad in elke gewenste hoek kan worden geplaatst. In een bijna verticale positie kan het rotorblad dus ook door scherpe bochten worden gemanoeuvreerd, als er tenminste geen bomen, bruggen of bovenleidingen in de weg staan. Met het blad voorop kan de vrachtwagen echter hoe dan ook maar met een slakkengangetje rijden.