L'un des plus grands défis dans la logistique est celui du transport des pales de rotor d'éoliennes depuis le site du fabricant jusqu'au site d'installation. En effet, les pales des éoliennes sont véritablement gigantesques : lorsque le grand boom de l'énergie éolienne a débuté au début des années 2000, une pale de rotor mesurait en moyenne environ 25 mètres de long. Aujourd'hui, elles mesurent près de 70 mètres pour les nouvelles turbines situées sur terre, et plus de 80 mètres pour celles situées en mer.
Dix-huit fois l'accélération due à la gravité
Cependant, même les plus grandes pales de rotor ne pèsent pas plus de 25 tonnes environ et restent incroyablement stables. Des vitesses du vent dépassant 350 kilomètres par heure se manifestent à l'extrémité des rotors, là où les forces centrifuges correspondent à dix-huit fois l'accélération gravitationnelle. Les ailes géantes doivent également se déformer le moins possible pour assurer le meilleur rendement énergétique possible. Elles doivent leur force à leur matériau et leur processus de fabrication sophistiqué. Les non-tissés en fibres de verre et de carbone sont renforcés par des matériaux en balsa ou en mousse, imprégnés de résine synthétique et « cuits » pour former un composite solide.Dégazage et infusion
Dans ce processus, le vide est utilisé deux fois. Tout d'abord, la masse de résine doit être dégazée, car elle contient généralement de petites bulles d'air qui interfèrent avec l'étape de production suivante et nuisent à la résistance de l'ensemble du composite après son durcissement. La résine est donc exposée à un vide qui élimine de manière fiable toutes les poches d'air.L'étape suivante est l'infusion sous vide : le composant préformé est scellé avec une feuille de vide et mis sous vide. La pression atmosphérique peut maintenant compresser la résine synthétique liquide et chauffée dans les plus petits pores du composite en sandwich. Des solutions de vide signées BUSCH sont utilisées au sein de ces processus. Même le processus de pré-imprégnation ne peut fonctionner sans vide. Ici, les matériaux en fibres du composite étaient déjà imprégnés de résine avant l'assemblage. Afin de garantir une répartition optimale de la résine lors du durcissement sous la pression et la chaleur, le composite est également dégazé sous vide au préalable.