Le vide réduit les travaux de maintenance et la consommation d’énergie dans la production de fromage

Une seule pompe à vide au lieu de cinq, plus de 50 % d’économie d’énergie et une nette réduction des coûts de maintenance : ce sont les résultats dont se félicite l’usine de fromage la plus importante du groupe DMK, située à Edewecht, dans le nord-ouest de l’Allemagne, depuis la mise en service d’un nouveau système de vide fourni par Busch Vacuum Solutions. En plus des produits destinés au marché de la grande distribution, l’entreprise fabrique également des fromages en blocs de 15 kg pour l’industrie à grande échelle.

Ces blocs de fromage de 50 cm de long, 30 cm de large et 10 cm de haut sont appelés Euroblocks et sont préparés pour le transport dans le hall de conditionnement de l’entreprise. Pour ce faire, ils sont automatiquement poussés dans des sacs par les quatre machines d’emballage du hall. Pour ouvrir les sacs lors de la préparation, quatre ventouses sur chaque machine d’emballage soulèvent le dessous des sacs. Ce procédé est rendu possible sur les quatre machines d’emballage grâce à une seule pompe à vide à becs MINK de Busch Vacuum Solutions. Elle fait partie d’un système de vide conçu spécifiquement pour ce processus.

Fournisseur du marché allemand de la grande distribution alimentaire

En tant que plus grande coopérative laitière d’Allemagne, DMK est l’un des principaux fournisseurs du secteur allemand de la distribution alimentaire. Avec plus de 20 sites en Allemagne, aux Pays-Bas et dans d’autres pays, l’entreprise traite environ 5,5 milliards de litres de lait par an, provenant de plus de 4 400 exploitations. Pour sa marque principale MILRAM, le groupe DMK fabrique des fromages tels que le Gouda doux, le Burlander à noix et le Müritzer crémeux. Il produit également une large gamme d’autres produits laitiers. Le catalogue va du beurre allemand au fromage blanc, en passant par le yaourt, la crème et le lait concentré, et même la crème glacée et les aliments pour bébés.

Une pompe à vide qui en remplace cinq autres

Le système MINK alimente en vide les quatre machines d’emballage simultanément, avec une seule pompe à vide active. Auparavant, quatre pompes à vide à palettes sèches individuelles étaient utilisées pour emballer les blocs de fromage, une sur chaque machine d’emballage. Ces pompes à vide à palettes rotatives fonctionnaient à pleine vitesse de rotation jusqu’à 24 heures par jour, 7 jours par semaine, et avec un niveau sonore de 75 dB(A) par pompe, elles étaient très bruyantes. Le personnel présent dans la salle d’emballage était donc exposé à un bruit considérable.

L’air dans la salle d’emballage est humide et salé, car le sel joue un rôle essentiel dans la production de fromage. Cela entraînait une corrosion accrue et une usure plus importante des pièces mécaniques des pompes à vide. « C’est la raison pour laquelle les palettes des pompes à vide à palettes rotatives devaient être remplacées deux fois par an, et il y avait également des pertes totales répétées », explique Georg Backer, chef d’équipe de la maintenance, qui était à la recherche d’une solution plus silencieuse, plus économe en énergie et moins sujette aux pannes.

Économies d’énergie importantes et maintenance réduite

Les spécialistes du vide de Busch ont recommandé au client la dernière technologie de vide à becs, la pompe MINK MV, une solution efficace. Grâce à ses performances élevées, elle peut alimenter les quatre machines d’emballage en vide de manière autonome. De plus, ils ont décidé d’installer la pompe à vide dans une pièce séparée. Cette mesure a considérablement réduit l’exposition au bruit des employés, même si la MINK MV est déjà relativement silencieuse (68 dB(A)). Cela protège également la pompe à vide, qui n’est plus exposée à la même quantité d’humidité salée que dans la salle d’emballage. De plus, le système de vide MINK de Busch intègre un filtre séparateur en amont de la pompe à vide. Grâce à son alignement vertical, il prend peu de place, est facile à nettoyer et est protégé contre les dommages causés par la contamination. Cependant, le responsable de la maintenance est particulièrement satisfait des économies d’énergie réalisées grâce au nouveau système MINK. « Par rapport aux pompes à vide à palettes rotatives, nous avons réduit notre consommation d'énergie d'au moins 50 % », résume Georg Backer.

Grâce à son principe de fonctionnement sans contact, la pompe MINK ne nécessite aucun lubrifiant ou liquide de fonctionnement dans la chambre de compression, ce qui élimine toute usure susceptible d’affecter négativement les performances. Les pompes à vide MINK sont donc particulièrement efficaces sur le plan énergétique et économique, et nécessitent une maintenance réduite. C'est ce que l'on observe également chez DKM, où aucune défaillance de la pompe à vide ne s'est produite, depuis le passage au nouveau système pour l'alimentation en vide de l'emballage des fromages. Pour Georg Backer et ses collègues, le système MINK a aussi permis de réduire considérablement les travaux de maintenance de l'alimentation en vide. « Auparavant, nous devions effectuer dix réparations par an et nous devions acheter en moyenne cinq nouvelles pompes à vide. Désormais, un seul entretien par an suffit, et nous ne rencontrons aucune panne », explique le chef d’équipe de la maintenance.

De plus, la pompe MINK MV utilisée chez DMK est équipée d’un entraînement intelligent à vitesse contrôlée. Cela signifie que, lorsque les sacs utilisés pour emballer le fromage sont d’abord mis sous vide, le moteur de la pompe à vide fonctionne à une vitesse de rotation élevée afin d’extraire un maximum d’air. Lorsque la pression dans les sacs chute, la vitesse de rotation du moteur de la pompe diminue. Cette méthode consomme moins d’énergie qu’une pompe à vide non régulée, dont le moteur tourne toujours à pleine vitesse de rotation. Cela permet de réduire encore la consommation d’énergie et les coûts d’exploitation.

Fiabilité opérationnelle accrue grâce à une deuxième pompe à vide

Le nouveau système MINK fonctionne sept jours par semaine, jusqu’à 24 heures par jour. Pour garantir une alimentation en vide continue à tout moment, il comprend deux pompes MINK MV identiques, dont une seule est presque toujours en fonctionnement. L’autre sert de solution de secours. Comme le système n’avait pas encore été pleinement exploité, DMK a décidé d’intégrer une formeuse de cartons supplémentaire. Celle-ci était auparavant alimentée par sa propre pompe à vide pour soulever et mettre en place les cartons à plis. Aujourd'hui encore, les performances du système MINK ne sont pas pleinement exploitées et il pourrait donc être doté de fonctions supplémentaires.