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ARPQP

El nuevo servicio de reacondicionamiento de bombas de vacío de Busch. Especialmente para los mercados de Semicon y pantallas planas. No detenga el negocio, reduzca el riesgo de tiempo de inactividad.

arpqp

En el reacondicionamiento de bombas de vacío, la precisión y la calidad lo son todo. Pero por desgracia, no siempre se dan. Los procesos de reacondicionamiento varían, lo que provoca un tiempo de inactividad impredecible. Gracias a nuestro exclusivo servicio de reacondicionamiento de bombas de vacío ARPQP (Advanced Remanufactured Product Quality Planning, planificación avanzada de la calidad del producto reacondicionado), Busch puede ofrecer la misma repetibilidad de sus procesos, a la vez que proporciona la misma calidad excepcional, bomba tras bomba.

Solo Busch reacondiciona bombas de vacío según el estándar de calidad automotriz IATF 16949:2016 (International Automotive Task Force) (certificación pendiente). ARPQP utiliza los cuatro principios básicos de los estándares automotrices de clase mundial de APQP para el mundo del reacondicionamiento de bombas de vacío. Estos cuatro principios fundamentales son: análisis de los efectos del modo de avería, análisis del sistema de medición, control del proceso estadístico y aprobación de la pieza de fabricación.

También puede llamarnos directamente: +49 (0)7622 681-1020
La máxima prioridad concedida a todos los proveedores es la reducción del tiempo de inactividad no programado.
Director global de operaciones de fabricación de una empresa Semicon líder en todo el mundo

Beneficios de ARPQP en detalle

Alta calidad

  • Reacondicionamiento de bombas de vacío altamente fiable
  • Estándar de calidad automotriz de clase mundial IATF 16949:2016
  • Proceso definido para garantizar que todas las bombas de vacío reciben el mismo tratamiento

Rápido y predecible

  • Plazos de reacondicionamiento y entrega puntual rápidos y predecibles gracias al sistema de flujo ajustado de Busch de reacondicionamiento y seguimiento RFID
  • Supervisión en línea y en tiempo real del proceso de reacondicionamiento
  • Notificaciones instantáneas en dispositivos móviles

Potencial de ahorro

  • La fiabilidad predecible ayuda a eliminar los tiempos de inactividad no programados
  • Menor coste por galleta de silicio

ARPQP vs. servicio estándar

Ventajas clave
Terceros
Fabricante original
Busch ARPQP
Solo reparación de la bomba de vacío
x
 
 
Reacondicionamiento real
 
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Certificación ISO 9001:2015
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Conformidad con la norma IATF 16949:2016
 
 
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Ingeniería de procesos
 
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Análisis de riesgos estructurado de todo el proceso
 
 
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Análisis del sistema de medición de vacío
 
 
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Análisis estadístico de los datos del proceso
 
 
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Gráfico de capacidad del proceso
 
 
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Calibración de herramienta estándar
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Medición 2D de la bomba de vacío
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Medición 3D de la bomba de vacío
 
 
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Procesos optimizados
 
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Seguimiento RFID en tiempo real de todo el proceso de reacondicionamiento
 
 
x
Notificaciones instantáneas en dispositivos móviles durante el proceso de reacondicionamiento
 
 
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Inventario de piezas de repuesto gestionado por Busch
 
 
x
Control de inventario de piezas de repuesto RFID
 
 
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Reacondicionamiento de caudal de una pieza
 
 
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Monitorización del caudal equilibrado en tiempo real
 
 
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Ahorro anual*: 900 900 $

Suposición: el búfer de capacidad devuelta del 2 % permitió incluso un aumento del 0,1 % en la capacidad de fabricación

Ver el cálculo completo

Principios del ARPQP

ARPQP (Advanced Remanufactured Product Quality Planning, Planificación avanzada de la calidad del producto reacondicionado) utiliza los cuatro principios fundamentales de los estándares automotrices de clase mundial de APQP en el mundo del reacondicionamiento de bombas de vacío.

El reacondicionamiento de cada bomba de vacío sigue exactamente estos cuatro principios. Por lo tanto, cada bomba de vacío recibe el mismo tratamiento. La eliminación de cualquier variación dentro del proceso de reacondicionamiento proporciona productos con la misma calidad en todo momento. Sin embargo, cada bomba de vacío reacondicionada se somete a mediciones tridimensionales utilizando métodos certificados para garantizar que todo se encuentre dentro de las tolerancias exactas.

Estos cuatro principios fundamentales son:

  • 1. Análisis de los efectos del modo de avería

    Un método formalizado y estructurado de análisis de riesgos proactivo de cada proceso y componente, completado antes de que se ejecute el proceso respectivo y se monte el componente.

    Análisis de efectos del modo de avería ARPQP

  • 2. Análisis del sistema de medición

    Un método formalizado y estructurado para evaluar no solo el rendimiento del equipo de medición de vacío, sino también el entorno y los usuarios para garantizar que todas las mediciones realizadas se encuentren dentro del estándar APQP (la variación causada por el método de medición general es del 10 % o menos de la tolerancia permitida).

    Análisis del sistema de medición ARPQP

  • 3. Control del proceso estadístico

    Un método formalizado y estructurado de análisis estadístico de los datos del proceso. Una forma de nivel superior de saber que todos los procesos y componentes están cumpliendo con los resultados requeridos y permanecen bajo control. Permite realizar ajustes y correcciones proactivos mucho antes de que se produzcan defectos. Método de advertencia muy temprana de la desviación del proceso.

    Control del proceso estadístico ARPQP

  • 4. Autorización de piezas de fabricación

    Un método formalizado y estructurado para un estricto control de calidad de todos los componentes. Intenta eliminar los defectos creados por los productos del proveedor.

    ARPQP Aprobación de piezas de fabricación

ARPQP Historia de éxito

arpqp_success_story

Aumento del 13 % en el tiempo medio de fabricación sin inversión de capital

ARPQP ya ha demostrado tener éxito entre muchos de nuestros clientes. Los motivos por los que los clientes deciden utilizar ARPQD son diferentes. Sin embargo, todos tienen los mismos objetivos: evitar el tiempo de inactividad no programado y mejorar el rendimiento.

Uno de nuestros clientes encargó el servicio a un proveedor externo de servicios de bombas de vacío. Sin embargo, el cliente ya no estaba satisfecho con el servicio prestado. El precio más bajo de los terceros no compensó el alto coste del tiempo de inactividad no programado causado por la mala calidad de la reconstrucción, que inevitablemente afectó negativamente a la fabricación.

Después de implementar ARPQP, nuestro cliente pudo lograr un aumento del 13 % en el tiempo medio de fabricación de su flota de bombas de vacío, sin inversión de capital.

  • Evitar tiempos de inactividad no programados en las fábricas de semiconductores con el servicio de vacío preventivo

    Evitar tiempos de inactividad no programados en las fábricas de semiconductores con el servicio de vacío preventivo

    Leer más

Preguntas frecuentes

¿Cómo podría ser un plan de transición si quiero cambiar de un plan de servicio anterior a ARPQP?

Tenemos un plan de transición probado y comprobado que garantiza una transición fluida del proveedor anterior a Busch, sin interrupciones del servicio.

Somos flexibles en cuanto al plazo que necesitamos para asumir el servicio de su bomba de vacío (menos de 30 días, 60 días o 90 días). En el proceso hemos definido tres fases: planificación, transferencia de conocimientos, inicio del servicio.

Se realizan los siguientes pasos por fase:

1. Planificación

  • Adjudicación del contrato
  • Distintivo y formación in situ
  • Información sobre los procedimientos de envío necesarios

2. Transferencia de conocimientos
  • Familiarización con nuestros requisitos de envío
  • Documentos de declaración de contaminación
  • Comprensión de los procedimientos de emisión de órdenes de compra y la cadena de aprobación

3. Inicio del servicio
  • Finalización de los procedimientos y criterios de notificación
  • Seguimiento de KPI e informes a los POC
  • Reuniones trimestrales programadas para garantizar y alinear los objetivos de costes, ROI, garantías y rendimiento

¿Cuáles son los siete pasos del reacondicionamiento?

En Busch, utilizamos un proceso de 7 pasos para el reacondicionamiento de las bombas de vacío. Para cada paso, asignamos dos horas que proporcionan capacidad gestionada, un tiempo de respuesta constante y un producto de alta calidad. Estos pasos incluyen:

1. Desmontaje
2. Descontaminación
3. Limpieza final
4. Presentación
5. Montaje del módulo
6. Montaje final
7. Pruebas

Nuestro proceso de caudal ajustado ofrece a nuestros clientes un nivel esperado de rendimiento, calidad y entrega en todo momento.

¿Qué significa en detalle el sistema de caudal ajustado de Busch?

El sistema de caudal ajustado de Busch está diseñado para ser un sistema de reacondicionamiento totalmente flexible, rápido y escalable. El seguimiento RFID de todo el proceso de producción permite unos plazos de reacondicionamiento fiables y una entrega puntual. Esto significa que:

  • Supervisión en línea y en tiempo real del proceso de reacondicionamiento
  • Notificaciones instantáneas en dispositivos móviles

¿Se puede utilizar ARPQP solo para bombas de vacío Busch?

No, ARPQP se puede utilizar para casi cualquier marca de bomba de vacío.

¿Cuenta Busch con la certificación IATF?

Nuestra empresa de fabricación Ateliers Busch S.A. en Chevenez, Suiza, ya cuenta con la certificación IATF 16949:2016. La certificación oficial para ARPQP está pendiente.

¿La ARPQP solo se puede utilizar al actualizar a una nueva flota de bombas de vacío?

No, ARPQP no solo se puede utilizar para una nueva flota de bombas de vacío, sino también para la ya existente.

¿Cuáles son los detalles del cálculo del valor ARPQP?

¿Cómo se puede calcular una mejor disponibilidad y su valor?

1. Mejor cálculo de la disponibilidad

 Con ARPQP, el número de bombas de vacío devueltas para su reparación se puede reducir en un 14 % como mínimo. ¿Qué significa esto para la capacidad de fabricación?
En una fábrica que funciona de un accidente a otro, un 14 % menos de reparaciones se traduciría en un 14 % menos de accidentes.

  • Con un 14 % menos de accidentes en una media de 20 horas para MTTR, el tiempo de funcionamiento de la fábrica aumenta en 680 horas:
    250-216 = 34*20 horas. = 680 horas
  • El tiempo total de producción disponible anualmente es de 8760 horas.
    680 horas / 8760 horas = 8 % de mejora en la disponibilidad del equipo.
  • Si se asume una redundancia cuádruple de toda la fábrica = 8 % ÷ 4 = 2,0 % de mejor disponibilidad.

2. ¿Cuál es el valor de esta disponibilidad mejorada en un 2 %?

Suposiciones:
  • La semifábrica tiene unos ingresos de 1 000 000 000 $
  • El beneficio neto de la fábrica es del 10 % del EBIT
  • Los costes totales de fabricación son de 900 000 000 $
  • La fábrica fabrica 1 000 000 de galletas de silicio al año
  • Coste por galleta de silicio=costes totales de fabricación/núm. de galletas de silicio producidas = 900 000 000/1 000 000 = 900 $ por coste de galleta de silicio

3. Cálculo del valor ARPQP:

  • Suposición: el búfer de capacidad devuelta del 2 % permitió incluso un aumento del 0,1 % en la capacidad de fabricación
  • Coste por galleta de silicio = Costes totales de fabricación/núm. de galletas de silicio producidas = 900 000 000/1 001 000 = 899,1 $ por coste de galleta de silicio (ahorro de 0,90 $)
  • Ahorro anual: 0,90 $ x 1 001 000 = 900 900 $