Evakueringsydeevne definerer pakningens stabilitet i fødevareproduktion med høj kapacitet
Umiddelbart før tætning skal et pakningskammer evakueres inden for en defineret cyklustid. Luft og restgasser fjernes, indtil det ønskede trykniveau er nået. Dette trykniveau bestemmer restiltindholdet, mens evakueringstiden har direkte indflydelse på produktionslinjens kapacitet. Begge parametre skal være ensartede i alle cyklusser for at sikre en stabil produktion.Dette krav bliver mere kompliceret i store fødevareforarbejdningsmiljøer med forskellige produkter og driftsforhold. Løsningen der beskrives her, implementeret hos MBRF, er en af verdens største producenter af animalsk protein, inden for virksomhedens produktionsnetværk i Brasilien, der omfatter 27 produktionsanlæg.
Set ud fra et procesmæssigt perspektiv er dette trin yderst følsomt. Hvis det krævede tryk ikke opnås konsekvent, vil produktkvaliteten variere. Hvis evakueringen tager længere tid end forventet, stiger cyklustiderne, og produktionslinjens ydeevne påvirkes. Vakuum er derfor ikke en sekundær funktion, men et parameter, der direkte bestemmer processtabiliteten i et stort antal installerede systemer.
En stabil evakuering afhænger af, at systemet holdes under kontrol
Denne anvendelse kræver ikke kun maksimal pumpehastighed. Det vigtigste krav er, at systemet opfører sig ensartet under skiftende driftsforhold. Produkttype, fugt, dampe og procesvariationer påvirker den gasbelastning, som udstyret udsættes for. Det betyder, at systemet pålideligt skal levere det krævede trykniveau, selvom driftspunktet ikke altid er det samme.I denne sammenhæng er vakuum en procesrelevant parameter, da den afgør, om evakueringen finder sted inden for det påkrævede tidsvindue og ved det påkrævede trykniveau. Hvis pumpens tilstand ændrer sig, ændrer processen sig i takt hermed. Slitage, forurening eller mangelfuld vedligeholdelse er ikke blot isolerede problemer med udstyret. De kommer til udtryk som ustabilitet i evakueringsadfærden og dermed i emballagens ydeevne.
Reaktiv vedligeholdelse medførte variation og usikkerhed i planlægningen
MBRF’s vakuumsystemer blev hovedsageligt understøttet af Busch gennem reservedelsleverance, mens service på stedet spillede en meget mindre rolle. Kunden udførte mange vedligeholdelsesopgaver internt eller benyttede sig af eksterne leverandører.Teknisk set havde denne opsætning klare begrænsninger. Pumpernes faktiske tilstand blev ikke vurderet systematisk på tværs af netværket. Som følge heraf kan forringelsen af ydeevnen forblive ubemærket, indtil den påvirker driften.
Vedligeholdelse og reparation plejede at være reaktiv og blev udført uden inddragelse af producenten Busch.
Et servicekoncept bygget omkring diagnostik, delt ansvar og tilgængelighed
MBRF og Busch tog fat på problemet ved at skifte fra en reservedelsdrevet model til en struktureret servicekontrakt, der var afstemt efter den måde, kunden rent faktisk opererede på. Konceptet blev bygget omkring den installerede sokkel af R5-lamelvakuumpumper, MINK-klovakuumpumper og vakuumboostere og omfattede foruddefinerede dele og servicestrukturer, regelmæssige vakuum-kontroller, koordineret service på stedet og tilgængelighed af reservepumper.Konceptets tekniske logik er enkel. Rutineopgaver som olie- og filterudskiftning forbliver hos MBRF’s egne vedligeholdelsesteams. Busch kontrollerer disse aktiviteter gennem regelmæssige inspektioner og diagnostik. Mere krævende arbejde, herunder eftersyn, udføres derefter enten i marken eller på Busch’s anlæg, afhængigt af omstændighederne. Reservedele er placeret hos kunden på forhånd, og reservepumper er tilgængelige, når der er behov for dem.
Under drift følger systemet en tilstandsbaseret servicecyklus. Pumperne kontrolleres med faste intervaller, og deres tilstand dokumenteres. Kritiske enheder identificeres for hvert anlæg, og vedligeholdelsesforanstaltningerne planlægges i samarbejde med kunden. Dette skaber en direkte sammenhæng mellem udstyrets tilstand, udførelsen af servicearbejdet og produktionsplanlægningen.
Forudsigelig drift og en model for distribuerede produktionsnetværk
Den væsentligste forbedring ved MBRF er en bedre kontrol over systemets tilstand og dermed større forudsigelighed i driften. Da pumperne regelmæssigt efterses af specialister, kan uregelmæssigheder i driften opdages, inden de fører til uplanlagte driftsafbrydelser. Dette bidrager til øget driftssikkerhed på anlægget, da vedligeholdelsen kan planlægges og understøttes med reserveenheder.En anden vigtig effekt er øget gennemsigtighed. På baggrund af regelmæssige diagnostiske undersøgelser kan MBRF forudsige vedligeholdelses- og driftsomkostningerne med større nøjagtighed. Dette muliggør en struktureret budgettering og koordinering på tværs af flere produktionssteder.