Paulig Belgium produit douze types de wraps, comme ceux à base de betteraves et de maïs. Source : Paulig Belgium.
Réduction des coûts d’emballage grâce à la centralisation du vide
Paulig Ltd Belgium
Un système de vide centralisé, conçu par Busch Solutions de Vide pour dix machines d’emballage, permet à Paulig Belgium de réaliser chaque année 20 000 euros d'économies sur les coûts de maintenance et d’énergie.
L’odeur des tortillas fraîchement cuites parfume l’air à l’approche de l’usine de Paulig Belgium, située à Roulers, en Belgique. À l’intérieur, plusieurs pompes à vide Busch travaillent de concert, afin d'assurer la continuité de la production. En temps normal, une ligne d’emballage nécessiterait trois pompes à vide, mais en centralisant l’alimentation en vide, le nombre de pompes à vide et les coûts ont été considérablement réduits.
Pour une vie pleine de saveurs
Le groupe Paulig est une entreprise familiale dynamique d'alimentation et de boissons dont la mission est de développer une culture agroalimentaire durable. Fondée en 1876 en tant que grossiste de produits alimentaires importés en Finlande, ses produits se vendent aujourd’hui dans 70 pays par l'intermédiaire de grossistes et de traiteurs. Le groupe fabrique une grande variété de produits, des cafés riches et aromatiques aux boissons rafraîchissantes en passant par les arômes Tex Mex corsés, les épices et une large gamme de snacks, tels que le pop-corn et les chips de lentilles. L’entreprise emploie 2 300 personnes dans 13 pays et se positionne comme le leader européen sur le marché des produits Tex Mex. Des chips, tacos et wraps aux sauces, dips et assaisonnements.
Paulig Belgium, ainsi que sept autres sites de production Paulig, sont neutres en carbone depuis 2022. L’entreprise est passée à des processus plus économes en énergie, ainsi qu’au chauffage urbain et aux sources renouvelables d’électricité et de gaz. Ces initiatives ont permis de réduire les émissions de 98 % depuis 2014. Dans un souci de durabilité, aucun gaspillage n'est toléré dans l’usine belge : les tortillas au format non conforme sont broyées et réutilisées, tandis que tout ce qui tombe au sol est vendu comme aliment pour animaux.
Grâce au fonctionnement basé sur la demande en vide, Paulig Belgique économise désormais 15 000 euros sur les coûts énergétiques et 5 000 euros sur les coûts de maintenance par an.
Pour une vie pleine de saveurs
Le groupe Paulig est une entreprise familiale dynamique d'alimentation et de boissons dont la mission est de développer une culture agroalimentaire durable. Fondée en 1876 en tant que grossiste de produits alimentaires importés en Finlande, ses produits se vendent aujourd’hui dans 70 pays par l'intermédiaire de grossistes et de traiteurs. Le groupe fabrique une grande variété de produits, des cafés riches et aromatiques aux boissons rafraîchissantes en passant par les arômes Tex Mex corsés, les épices et une large gamme de snacks, tels que le pop-corn et les chips de lentilles. L’entreprise emploie 2 300 personnes dans 13 pays et se positionne comme le leader européen sur le marché des produits Tex Mex. Des chips, tacos et wraps aux sauces, dips et assaisonnements.
Paulig Belgium, ainsi que sept autres sites de production Paulig, sont neutres en carbone depuis 2022. L’entreprise est passée à des processus plus économes en énergie, ainsi qu’au chauffage urbain et aux sources renouvelables d’électricité et de gaz. Ces initiatives ont permis de réduire les émissions de 98 % depuis 2014. Dans un souci de durabilité, aucun gaspillage n'est toléré dans l’usine belge : les tortillas au format non conforme sont broyées et réutilisées, tandis que tout ce qui tombe au sol est vendu comme aliment pour animaux.
Transformer la farine en wrap
Paulig produit douze types de wraps différents. À base de blé et de céréales complètes ou de maïs, en passant par les betteraves et même les graines de chia. La production ne s'arrête jamais, avec 25 wraps confectionnés par minute, soit 1,6 milliard par an. C’est assez pour envelopper près de huit fois la circonférence de la terre !
Entre autres ingrédients, la farine, le sel, l’huile et l’eau sont mélangés pour former une pâte extensible. Une fois formée, elle repose dans un environnement chaud, favorisant le développement d’un réseau de gluten uniforme et solide. Ensuite, la pâte est divisée avec précision et façonnée en boules. Pour que le réseau de gluten se détende, les boules de pâte sont à nouveau levées. Cette étape est essentielle, car elle garantit la qualité finale du wrap. Une fois qu'elles ont reposé, les boules de pâte sont aplaties, façonnées et transportées jusqu'au four. Après avoir été cuites à la perfection à 200 °C pendant 30 minutes, les tortillas sont refroidies, ce qui les empêche d’adhérer une fois empilées.
Emballage et transport sécurisés sous vide
L'entreprise s'appuie sur l'emballage sous atmosphère modifiée (MAP) pour préserver la fraîcheur de son produit. Une machine d’emballage par thermoformage est raccordée au système de vide centralisé. L’interaction parfaite entre la chaleur et le vide crée des emballages scellés sous vide. Deux rouleaux de films d’emballage sont introduits dans la machine. Le film inférieur est chauffé à une température spécifique, ce qui permet de le mouler dans la forme souhaitée. Le plastique chauffé est ensuite placé dans une station de formage, où le vide presse la feuille sur le moule sur mesure. Un mécanisme de refroidissement assure le refroidissement du plateau formé par le moule, ce qui permet de le retirer sans difficultés.
Paulig produit douze types de wraps différents. À base de blé et de céréales complètes ou de maïs, en passant par les betteraves et même les graines de chia. La production ne s'arrête jamais, avec 25 wraps confectionnés par minute, soit 1,6 milliard par an. C’est assez pour envelopper près de huit fois la circonférence de la terre !
Entre autres ingrédients, la farine, le sel, l’huile et l’eau sont mélangés pour former une pâte extensible. Une fois formée, elle repose dans un environnement chaud, favorisant le développement d’un réseau de gluten uniforme et solide. Ensuite, la pâte est divisée avec précision et façonnée en boules. Pour que le réseau de gluten se détende, les boules de pâte sont à nouveau levées. Cette étape est essentielle, car elle garantit la qualité finale du wrap. Une fois qu'elles ont reposé, les boules de pâte sont aplaties, façonnées et transportées jusqu'au four. Après avoir été cuites à la perfection à 200 °C pendant 30 minutes, les tortillas sont refroidies, ce qui les empêche d’adhérer une fois empilées.
Emballage et transport sécurisés sous vide
L'entreprise s'appuie sur l'emballage sous atmosphère modifiée (MAP) pour préserver la fraîcheur de son produit. Une machine d’emballage par thermoformage est raccordée au système de vide centralisé. L’interaction parfaite entre la chaleur et le vide crée des emballages scellés sous vide. Deux rouleaux de films d’emballage sont introduits dans la machine. Le film inférieur est chauffé à une température spécifique, ce qui permet de le mouler dans la forme souhaitée. Le plastique chauffé est ensuite placé dans une station de formage, où le vide presse la feuille sur le moule sur mesure. Un mécanisme de refroidissement assure le refroidissement du plateau formé par le moule, ce qui permet de le retirer sans difficultés.
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Les wraps sont emballés sous vide en toute sécurité. Source : Busch Solutions de Vide.
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Les wraps sont emballés sous vide en toute sécurité. Source : Busch Solutions de Vide.
Les wraps sont parfaitement positionnés sur le plateau. Le vide élimine 99 % de l’air contenu dans l’emballage, et une autre machine le remplace par du CO2N2. Grâce au mélange de gaz protecteur, les wraps sont bien conservés, ne s’oxydent pas et ne rassisent pas. Agissant comme un joint étanche au gaz, le deuxième rouleau de film d’emballage est appliqué et ferme le plateau. « Grâce à l’alimentation en vide de Busch, nous pouvons considérablement augmenter la durée de conservation de notre produit et nous assurer qu’il reste aussi frais que le jour où il a été emballé », déclare Rik Vandenbroucke, Technical Engineering Manager.
Le système de vide centralisé intervient non seulement dans l’emballage des wraps, mais aussi dans leur transport à l’intérieur de l’usine de fabrication. Les machines « pick and place » utilisent le vide pour soulever délicatement chaque paquet de wraps dans un carton. Lorsque les cartons sont pleins, ils sont empilés sur une palette. Une fois la palette entièrement chargée, elle est expédiée aux clients de Paulig Belgium. Les wraps peuvent maintenant entamer leur périple vers les rayons de divers supermarchés dans le monde entier. Ils constituent la base d'une multitude de plats savoureux. Des délicieux burritos aux quesadillas au fromage en passant par les enchiladas, le tout fourré avec une variété de garnitures salées telles que la viande, les haricots, le riz et les légumes. Les amateurs de mets sucrés apprécient également les tortillas garnies de chocolat et de fraises.
Lors de la construction du nouveau site de production, Paulig Belgium a consulté les experts en vide de Busch, qui leur ont conseillé d’opter pour un système de vide centralisé plutôt que pour un système décentralisé. Tout au long des processus de planification et de mise en œuvre, les entreprises ont collaboré étroitement pour garantir une installation réussie. Si Paulig Belgium n’avait pas choisi un système de vide centralisé, chaque ligne d’emballage aurait été équipée de trois pompes à vide. « En centralisant notre alimentation en vide avec Busch, nous avons considérablement réduit le nombre de pompes à vide nécessaires à notre processus, et le vide est toujours facilement disponible ! Un système de vide centralisé nous permet d'économiser 15 000 euros sur les coûts énergétiques annuels », explique le Responsable de l’Ingénierie Technique. Le nouveau système a même permis à l’entreprise de remplacer les éjecteurs Venturi qui assuraient auparavant tous les processus « pick and place » en convertissant l’air comprimé en vide.
Préparer l’avenir
Chez Paulig, il est essentiel d’éliminer les temps d’arrêt. « Notre production est assurée 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, en cinq équipes, et n'est interrompue que deux semaines par an. Le système de vide centralisé de Busch garantit non seulement une production quotidienne sans heurts, mais facilite également la maintenance », explique Rik Vandenbroucke. « Nous n’avons pas besoin d'interrompre la production pour effectuer la maintenance de nos pompes à vide, et comme elles ne sont pas installées à l’intérieur des machines d’emballage, elles sont beaucoup plus accessibles et faciles à entretenir », explique-t-il. Paulig Belgium économise chaque année 5 000 euros supplémentaires sur les coûts de maintenance. Grâce à l’installation du système dans une pièce séparée, la chaleur et le bruit ont également été réduits dans l’atelier de fabrication.
Actuellement, le système de vide centralisé est conçu pour dix lignes d’emballage. Il se compose de neuf pompes à vide à palettes lubrifiées R5, de trois boosters de vide PANDA, de trois pompes à vide sèches à becs MINK et d’un réservoir de vide.
Le système de vide centralisé intervient non seulement dans l’emballage des wraps, mais aussi dans leur transport à l’intérieur de l’usine de fabrication. Les machines « pick and place » utilisent le vide pour soulever délicatement chaque paquet de wraps dans un carton. Lorsque les cartons sont pleins, ils sont empilés sur une palette. Une fois la palette entièrement chargée, elle est expédiée aux clients de Paulig Belgium. Les wraps peuvent maintenant entamer leur périple vers les rayons de divers supermarchés dans le monde entier. Ils constituent la base d'une multitude de plats savoureux. Des délicieux burritos aux quesadillas au fromage en passant par les enchiladas, le tout fourré avec une variété de garnitures salées telles que la viande, les haricots, le riz et les légumes. Les amateurs de mets sucrés apprécient également les tortillas garnies de chocolat et de fraises.
Lors de la construction du nouveau site de production, Paulig Belgium a consulté les experts en vide de Busch, qui leur ont conseillé d’opter pour un système de vide centralisé plutôt que pour un système décentralisé. Tout au long des processus de planification et de mise en œuvre, les entreprises ont collaboré étroitement pour garantir une installation réussie. Si Paulig Belgium n’avait pas choisi un système de vide centralisé, chaque ligne d’emballage aurait été équipée de trois pompes à vide. « En centralisant notre alimentation en vide avec Busch, nous avons considérablement réduit le nombre de pompes à vide nécessaires à notre processus, et le vide est toujours facilement disponible ! Un système de vide centralisé nous permet d'économiser 15 000 euros sur les coûts énergétiques annuels », explique le Responsable de l’Ingénierie Technique. Le nouveau système a même permis à l’entreprise de remplacer les éjecteurs Venturi qui assuraient auparavant tous les processus « pick and place » en convertissant l’air comprimé en vide.
Préparer l’avenir
Chez Paulig, il est essentiel d’éliminer les temps d’arrêt. « Notre production est assurée 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, en cinq équipes, et n'est interrompue que deux semaines par an. Le système de vide centralisé de Busch garantit non seulement une production quotidienne sans heurts, mais facilite également la maintenance », explique Rik Vandenbroucke. « Nous n’avons pas besoin d'interrompre la production pour effectuer la maintenance de nos pompes à vide, et comme elles ne sont pas installées à l’intérieur des machines d’emballage, elles sont beaucoup plus accessibles et faciles à entretenir », explique-t-il. Paulig Belgium économise chaque année 5 000 euros supplémentaires sur les coûts de maintenance. Grâce à l’installation du système dans une pièce séparée, la chaleur et le bruit ont également été réduits dans l’atelier de fabrication.
Actuellement, le système de vide centralisé est conçu pour dix lignes d’emballage. Il se compose de neuf pompes à vide à palettes lubrifiées R5, de trois boosters de vide PANDA, de trois pompes à vide sèches à becs MINK et d’un réservoir de vide.
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Le système de vide centralisé de Paulig Belgium. Source : Busch Solutions de Vide.
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Le système de vide centralisé de Paulig Belgium. Source : Busch Solutions de Vide.
Pour réduire davantage les coûts énergétiques, chaque pompe à vide MINK est équipée d’un variateur de vitesse (VSD) de Busch. Celui-ci adapte la vitesse de pompage aux fluctuations de la demande tout au long du procédé de fabrication en régulant la vitesse de rotation du moteur de la pompe à vide. L’entreprise prévoit d’ajouter sept lignes d’emballage supplémentaires à son site de production, soit un total de 17 lignes d’emballage. Grâce à la puissance du vide, Paulig Belgium sera en mesure de produire encore plus de wraps par an et continuera à emplir de saveurs la vie de nombreux clients.