Fini le temps de la traite manuelle. Grâce au vide, les machines de traite modernes peuvent rendre l’expérience moins stressante à la fois pour les vaches et les exploitants agricoles, ce qui se traduit par un rendement laitier plus élevé.
Les machines de traite présentent des niveaux de complexité variables ; toutefois, leur principe de fonctionnement reste identique : des gobelets trayeurs en plastique ou en acier inoxydable, équipés d’un manchon en caoutchouc souple, sont fixés aux trayons de la vache. Un vide doux et régulé est appliqué via ces gobelets selon un cycle de pulsation qui reproduit la tétée du veau.
Un dispositif appelé pulsateur commande l’ouverture et la fermeture du manchon. Lorsque la vanne s’ouvre, le manchon se dilate et un vide se crée à l’intérieur du gobelet trayeur. Le lait est alors aspiré du trayon vers le réservoir de collecte. Le pulsateur relâche ensuite la pression, le manchon se referme et le gobelet revient à la pression atmosphérique. Le cycle se répète ensuite.
Busch propose des solutions hygiéniques adaptées à toutes les tailles d’exploitations laitières — des systèmes de traite entièrement automatisés aux petites salles de traite — afin d’optimiser l’efficacité des processus de traite. Les pompes à vide sèches à becs MINK sont idéales pour l’industrie laitière grâce à leur grande fiabilité et à leur fonctionnement à sec. Elles ne nécessitent pratiquement aucune maintenance, ce qui augmente le temps de disponibilité. Les soufflantes tri-lobes TYR sont également parfaites pour la traite en raison de leur structure robuste, de leur haute efficacité et de leurs faibles niveaux sonores.
Par le passé, nous utilisions des buses Venturi pour la génération de vide. La consommation d’air comprimé était extrêmement élevée. Cela représentait un vrai gaspillage d’énergie. Avec le nouveau système de vide de Busch, nous économisons 38 000 kWh par an.
Traite
Production de fromage
La fabrication du fromage est un exercice de patience. Un fromage « jeune » peut être produit en quelques heures seulement. Toutefois, de nombreuses variétés exigent des procédés plus longs et plus complexes, ainsi qu’un affinage prolongé, afin de développer la saveur et la texture qui font leur réputation. Au cours de ces étapes, le vide peut contribuer à optimiser et même à accélérer le processus — un atout majeur en production industrielle. Et tout au long du procédé de fabrication, il garantit la qualité et l’homogénéité du produit fini.
Pour la production de fromage, les pompes à vide et surpresseurs à anneau liquide DOLPHIN sont parfaitement adaptés. Leur conception robuste leur permet de traiter l’air humide et la saumure sans risque de contamination, préservant ainsi l’intégrité du produit durant les phases d’affinage et de conditionnement.
Pour la production de fromage, les pompes à vide et surpresseurs à anneau liquide DOLPHIN sont parfaitement adaptés. Leur conception robuste leur permet de traiter l’air humide et la saumure sans risque de contamination, préservant ainsi l’intégrité du produit durant les phases d’affinage et de conditionnement.
Transport pneumatique du caillé et du lactosérum
Le transport pneumatique des caillés et du lactosérum garantit un transport efficace, hygiénique et en douceur de ces produits laitiers. Grâce à la technologie du vide, le caillé et le lactosérum sont transférés en toute sécurité à travers des conduites hermétiques. Cela limite leur exposition à l’oxygène ambiant et préserve la qualité des produits.
Chambres sous vide pour fromage
La technologie du vide joue un rôle essentiel à différentes étapes de la fabrication fromagère, notamment le refroidissement, le dégazage, le moulage et l’égouttage. Ces procédés sont réalisés dans des chambres sous vide pour fromage. Le vide dans ces chambres est généralement fourni par une pompe à palettes rotatives lubrifiées à l’huile R5 ou une pompe à vide sèche à becs MINK .
Refroidissement
Dans la fabrication fromagère, le refroidissement sous vide intervient généralement immédiatement après le moulage et le pressage du fromage. De la chaleur est générée lors des étapes de coagulation et de pressage, au cours desquelles le lait chaud est ensemencé avec des ferments et de la présure. Ce processus entraîne la formation du caillé et permet au fromage de développer sa texture et ses arômes caractéristiques. Une chaleur supplémentaire peut également être appliquée afin de faciliter la séparation du caillé et du lactosérum. Il est toutefois essentiel de refroidir rapidement le fromage pour éviter la prolifération de micro-organismes indésirables et stabiliser sa structure. Le refroidissement sous vide constitue ainsi une méthode particulièrement efficace pour abaisser rapidement sa température. La pompe à vide abaisse la pression à l’intérieur de la chambre, provoquant l’évaporation rapide de l’humidité contenue dans le fromage. La vapeur ainsi générée est évacuée en continu par la pompe à vide. Ce changement de phase du liquide à la vapeur nécessite de la chaleur, qui est extraite du fromage lui-même, ce qui abaisse efficacement sa température.Dégazage
Pendant le procédé de dégazage, des pompes à vide sont utilisées pour éliminer les gaz emprisonnés dans le caillé de fromage. Ces gaz se composent de l’air ambiant qui a été incorporé pendant la formation du caillé et des gaz de fermentation produits par l’activité bactérienne à l’intérieur du caillé. La pompe à vide abaisse la pression dans la chambre, entraînant la dilatation des gaz et leur libération hors du fromage. Cette étape est essentielle pour éviter la formation de poches d’air indésirables, susceptibles d’altérer la texture et l’aspect du fromage. L’extraction de ces gaz permet d’obtenir une structure fromagère dense et homogène.Moulage
Le procédé de moulage bénéficie également de la technologie du vide. Le placement du caillé dans des moules sous vide assure une répartition et un compactage homogènes, limitant la formation de trous ou de cavités et garantissant une forme ainsi qu’un volume constants. Cela améliore non seulement l’aspect du fromage, mais favorise également un affinage régulier. Un goût et une texture uniformes sont ainsi garantis.Égouttage
Dans la phase d’égouttage, le vide est utilisé pour extraire le lactosérum du caillé, ce qui intensifie le goût et aide le fromage à atteindre la fermeté souhaitée.Tours à fromage
Il ne s’agit pas seulement d’une question de goût : chaque variété de fromage a sa propre texture distinctive. Des fromages comme le cheddar acquièrent une texture friable au cours de l’affinage, un procédé qui combine l’action du vide et le poids propre du fromage pour en accroître la densité. Une haute tour métallique, appelée tour de cheddaring (ou tour à cheddar), joue un rôle clé dans l’obtention de cette texture caractéristique. Les caillés secs et salés sont acheminés par transport pneumatique vers le sommet de la tour, où ils sont introduits avant de retomber vers la base. Sous l’effet de leur propre poids, les caillés compriment la masse déjà présente au fond pour former un cylindre dense et compact. La tour est aussi maintenue sous vide constant. Cela permet d’aspirer le lactosérum résiduel et l’air. De plus, il maintient une densité constante du caillé. Une pompe à vide à anneau liquide DOLPHIN, avec sa résistance aux environnements très humides, est la solution idéale pour ces procédés. Dans certains cas, une pompe à vide sèche à becs MINK combinée à un séparateur peut aussi être appropriée.
Emballage sous vide
Les fromages à pâte dure destinés aux rayons des supermarchés sont généralement emballés sous vide. Cela permet de préserver leur fraîcheur et leur goût, ainsi que de prolonger leur durée de conservation.
Il existe plusieurs technologies de pompes à vide adaptées à l’emballage des fromages. La R5, notre pompe à vide à palettes lubrifiées, est parfaitement adaptée aux besoins de l’industrie alimentaire. Dans certains cas, la pompe à vide sèche à vis COBRA constitue une alternative pertinente, tandis que la pompe à vide sèche à becs MINK est particulièrement adaptée au conditionnement sous atmosphère modifiée des marchandises.
Production de beurre
Lorsque le beurre est baratté à pression atmosphérique, de l’air est inévitablement incorporé. Si une quantité excessive d’oxygène reste emprisonnée dans le mélange, la qualité du beurre peut s’en trouver altérée, l’oxygène favorisant les phénomènes d’oxydation. Afin de préserver sa structure, sa couleur et sa durée de conservation, les poches d’air qu’il contient doivent être éliminées. Pour ce faire, on a recours au vide. Il abaisse la pression à l’intérieur du silo de beurre, en extrayant doucement l’air de la masse de beurre, ne laissant subsister que la matière grasse et les solides..
Les pompes à vide DOLPHIN constituent une solution idéale pour les procédés de fabrication du beurre. Leur technologie à anneau liquide les rend particulièrement résistantes aux procédés à forte teneur en humidité.
Les pompes à vide DOLPHIN constituent une solution idéale pour les procédés de fabrication du beurre. Leur technologie à anneau liquide les rend particulièrement résistantes aux procédés à forte teneur en humidité.
Lait en poudre
Evaporation
À l’état naturel, le lait de vache est composé d’environ 87-91 % d’eau. Les fabricants de lait en poudre éliminent délicatement la teneur en eau dans les conditions d’hygiène les plus strictes, au coût le plus bas possible. Le lait est bouilli jusqu’à ce qu’environ 85 % de l’eau soit éliminée. Celui-ci est extrait sous forme de vapeur, laissant un concentré de lait qui peut être séché davantage pour créer de la poudre de lait.
Cependant, les températures élevées peuvent affecter la valeur nutritionnelle du lait, ainsi que son arôme et sa couleur. Pour les préserver, l’évaporation est réalisée sous vide. Le vide signifie que le lait bout à une température plus basse, 72 °C maximum. Une pompe à vide à anneau liquide DOLPHIN est particulièrement adaptée à ce procédé, car elle est extrêmement résistante à l’humidité.
Manutention des poudres
Les systèmes de transport pneumatique par aspiration ou par surpression sont une méthode courante de transport fluide du lait en poudre dans l’usine de production. Ces systèmes reposent sur un réseau de conduites hermétiques et utilisent soit la surpression (transport par surpression) pour pousser les ingrédients, soit le vide (transport par aspiration) pour les acheminer par succion. Le lait en poudre absorbant rapidement l’humidité de l’air, ce système fermé contribue à préserver sa qualité. Il garantit également le respect des normes d’hygiène les plus strictes en évitant toute contamination — un enjeu essentiel pour l’ensemble des produits alimentaires, et plus encore pour des produits sensibles comme les préparations pour nourrissons.
Emballage
Pour s’assurer que la poudre conserve sa qualité à l’intérieur de l’emballage, elle est emballée sous vide. Le lait en poudre est versé dans une trémie, généralement par un système de transport pneumatique. À partir de là, il est transféré dans l’emballage final sous vide. Cela garantit qu’aucune humidité ou oxygène ne peut pénétrer dans le produit.
