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Des chips croustillants et une robinetterie étincelante

Les couches métalliques sont appliquées sur le plastique sous vide

Des feuilles composites aux pommeaux de douche et aux réflecteurs, les plastiques à surface métallique sont partout. Ils sont souvent produits à l'aide de pompes à vide BUSCH.

Dur, brillant, et hermétique

Afin d'éviter que les chips ne rancissent et ne périment, l'intérieur de la plupart des paquets de chips est recouvert d'une couche d'aluminium ultrafine. Elle rend la feuille de plastique imperméable à l'air, à la vapeur d'eau et aux rayons UV. Elle empêche également les arômes de s'échapper par diffusion, comme ce serait le cas avec des feuilles de plastique pur.

Beaucoup de choses qui ressemblent à du métal sont en fait revêtues de plastique. C'est notamment le cas de la plupart des accessoires de salle de bains en chrome brillant. Outre l'aspect plus attrayant, le rôle principal de la couche métallique est de fournir un revêtement extérieur dur et protecteur contre les influences mécaniques. Avec d'autres produits, l'accent est mis sur les propriétés visuelles, comme les miroirs avec feuille d'aluminium ou les réflecteurs des phares de voiture. Ces applications requièrent des surfaces qui réfléchissent complètement la lumière dans une direction donnée.

Vapeur ou pulvérisation ?

Les tissus et les non-tissés peuvent également recevoir un revêtement métallique, par exemple dans le cas des matériaux isolants ou des vêtements fonctionnels. Outre l'aluminium, de nombreux autres métaux sont utilisés, notamment le titane, le fer, l'or et l'argent. Ils doivent être évaporés ou transformés en ions pour pouvoir être appliqués sur des matières plastiques souples et sensibles à la chaleur. La vapeur et les ions métalliques peuvent être déposés sur les substrats sous forme de couches extrêmement fines.

Les procédés utilisés à cette fin sont désignés collectivement sous le nom de dépôt physique en phase vapeur (PVD). De nombreux modèles de pompes à vide BUSCH peuvent être installés dans les systèmes PVD, ou combinés avec ces derniers. Avec ces systèmes, les métaux sont vaporisés au moyen de la chaleur, d'un faisceau d'électrons ou d'un faisceau laser, ou pulvérisés par bombardement d'ions d'argon, et répartis simultanément atome par atome sur l'objet cible. Un vide important permet de maintenir les températures à un niveau bas, d'éviter les interférences et de toujours appliquer les couches uniformément.
Comment fonctionne le dépôt physique en phase vapeur (PVD) ?

Le dépôt physique en phase vapeur (PVD) permet de doter les pièces d'un revêtement uniforme, dont l'épaisseur ne dépasse généralement pas quelques nanomètres ou micromètres. Outre les métaux, des matériaux céramiques ou du carbone (par exemple sous forme de graphite) sont utilisés comme matériaux de revêtement. La pièce (substrat) et le matériau de revêtement sont placés dans une chambre sous vide. Le matériau de revêtement solide y est ensuite converti en un état gazeux, ou « vaporisé », comme on le dit. La conversion peut avoir lieu de manière thermique (par chauffage) ou à l'aide de faisceaux d'électrons ou de laser. Le matériau de revêtement peut également être transformé en une substance de type gazeux par atomisation. Au sein de ce procédé, le matériau est bombardé d'ions provenant d'un gaz noble inerte, généralement de l'argon. Les ions gazeux sont accélérés par une forte tension électrique à tel point qu'ils font tomber des atomes individuels lorsqu'ils touchent le matériau.

Le matériau de revêtement gazeux est ensuite dirigé vers l'objet cible. Les particules s'y déposent. Ils ne restent pas à l'endroit où ils touchent l'objet, mais se déplacent le long de la surface pour trouver un endroit où l'énergie de liaison est particulièrement élevée. Ce processus permet de créer des couches uniformes qui reproduisent parfaitement le contour de la surface d'origine.