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El nuevo servicio ARPQP de Busch ayuda a evitar tiempos de inactividad no programados para los clientes de la industria de semiconductores y pantallas planas. Fuente: Martin Hofmann.

Evitar tiempos de inactividad no programados en las fábricas de semiconductores con el servicio de vacío preventivo

La demanda global por chips de computadoras es tan alta ahora que las capacidades de los productos existentes no pueden mantenerse al día. Los tiempos de inactividad de producción no programados en las fábricas de semiconductores deben evitarse a cualquier coste. Busch Vacuum Solutions desarrolló un nuevo concepto de servicio que garantiza la disponibilidad del suministro de vacío, que desempeña un papel fundamental en el proceso de producción de semiconductores. Este nuevo servicio asegura evitar tiempos de inactividad impredecibles e incluso permite reducir los costes de servicio generales hasta en un 35 por ciento.

Busch Vacuum Solutions desarrolló el exclusivo servicio de reacondicionamiento de bombas de vacío ARPQP (Advanced Remanufacture Product Quality Planning). El nuevo concepto de servicio sigue los cuatro principios básicos de los estándares automotrices de clase mundial de APQP para el reacondicionamiento de bombas de vacío. Seguir estos principios se considera el estándar más alto para una producción segura que conduce a una fabricación eficiente, fiable y optimizada. ARPQP representa un nuevo nivel de confiabilidad para los clientes. El innovador concepto de servicio se centra en el pensamiento avanzado y la acción preventiva para la prevención. Ya que la prioridad número uno otorgada a todos los proveedores en el mercado de semiconductores y paneles planos es la reducción del tiempo de inactividad no programado. Busch es la primera empresa en el campo de la tecnología de vacío a adoptar este estándar. Las bombas de vacío se reacondicionan según los estándares de calidad automotriz..

ARPQP ya ha demostrado tener éxito entre muchos clientes de Busch. Los motivos por los que los clientes deciden utilizar ARPQD son diferentes. Sin embargo, todos tienen los mismos objetivos: evitar el tiempo de inactividad no programado y mejorar el rendimiento. Sus experiencias tras unos meses son convincentes. En todas las fábricas, la tasa de fallas para todos los tipos de bombas de vacío se ha reducido. Uno de los mayores fabricantes de semiconductores del mundo experimentó una reducción del 35 % en los intercambios de bombas de vacío por año, tras implementar ARPQP para toda la base instalada de bombas de vacío. Esta mejora llevó a un aumento del 7 % de la disponibilidad del equipo de producción, lo cual es esencial cuando la carga de la fábrica ya es del 100 %.