진공 없이는 고품질의 도자기를 만들 수 없습니다.

베를린의 Königliche Porzellan-Manufaktur에서는 40년 넘게 Busch (부쉬) 진공 솔루션의 진공 펌프 3대가 사용되고 있습니다. 이 회사의 모든 신제품은 1763년에 설립된 전통 제조업체의 높은 품질 요건을 충족하며 신뢰성 있는 탈기를 통해 도자기를 생산합니다.

독일 수도 중심에 있는 1870년에 지어진, 훌륭하게 복원된 벽돌 건물 안에서 끝없이 이어지는 복도와 계단들이 얽혀 있어 미로처럼 펼쳐져 있다. 작고 깨끗한 방의 파란색 문 뒤에는 Busch (부쉬) 진공 솔루션의 R5 로터리 베인 진공 펌프가 2대 서 있습니다. 이곳에서 수십 년 동안 신뢰성 있게 생성된 진공이 바로 옆 방에 필요합니다. 이러한 진공은 도자기를 효과적으로 탈기하기 위해 필요합니다.

무한한 창의력을 위한 3가지 요소

도자기의 전통적인 제조법에서는 고령토 1/2, 장석과 석영을 각각 1/4을 섞습니다. 이러한 원자재는 주로 바이에른과 작센의 광산에서 대형 백색 가방에 미리 분쇄된 상태로 공급됩니다. 현재 이 공장에서는 180명의 직원이 연간 150톤의 재료를 에스프레소 컵부터 바닥 꽃병에 이르기까지 20만 개의 개별 제품으로 가공하고 있습니다.

독일에서 가장 오래된 도자기 제조업체 중 한 곳인 KPM은 1763년부터 베를린에서 고품질의 식기, 장식용 도자기, 도자기 예술품을 수작업으로만 생산해 왔습니다. 클래식한 흰색, 금색 테두리, 손으로 그린 꽃 무늬, 고전적인 모양, 현대적인 디자인 또는 조각상 형태로 제작됩니다. 이 제조업체의 현재 제품군은 2,000개가 넘는 다양한 형태를 포함하며, 여러 가지 패턴으로 제공됩니다. 또한 사내 디자인 아카이브 덕분에 수십 년이 지난 후에도 각 작품을 재주문할 수 있습니다. 이 회사가 생산하는 정교한 도자기는 전 세계 고급 호텔과 미쉐린 레스토랑뿐만 아니라 가정의 파티 테이블에서 사용될 만큼 인기가 높습니다.

최종 제품을 구성하는 원재료는 처음에 반짝이는 최종 결과물과 아무런 공통점이 없습니다. 세 가지 분말 중 카올린을 먼저 물에 녹입니다. 섞으면 버터밀크와 같은 농도로 약간 걸쭉해지며 다른 두 가지 재료인 장석과 석영을 흡수합니다. 혼합는 모든 것이 계속 움직이도록 하고 균일한 혼합물을 보장합니다. 영구 자석과 세밀한 체는 원치 않는 입자로 인해 도자기에 원치 않는 갈색 얼룩이나 흉터를 남기지 않도록 합니다.

일관된 품질을 위한 지속적인 진공

도자기 혼합물을 추가로 처리하려면 이제 물의 일부를 제거해야 합니다. 이 작업은 대형 필터 프레스에서 수행됩니다. 여기에서는 접시나 컵과 같은 도자기나 꽃병, 주전자, 피규어와 같은 슬립 캐스트 조각으로 경로가 나뉩니다. 도자기 제품의 경우 21~25%의 반죽 잔류 수분 함량이 허용됩니다. 필터 케이크는 컨베이어 벨트를 통해 투스테이지 스크류 압출기로 운송됩니다. 1단계에서는 타공 판금에 촉촉한 반죽을 눌러 고기 분쇄기처럼 얇은 파스타 같은 스트랜드를 만듭니다. (1단계에서는 촉촉한 반죽을 고기 분쇄기처럼 구멍이 뚫린 금금속 시트를 통해 압축하여 얇은 파스타처럼 가닥을 만듭니다.) 이 가닥들은 이 후 진공 챔버로 떨어집니다. 여기서 20hPa(mbar)의 진공 레벨에서 반죽의 모든 에어 포켓이 제거됩니다, 그렇지 않으면 도자기가 구워질 때 팽창하여 보기 흉한 자국이 생기거나 귀중한 도자기가 터질 수도 있습니다.

KPM의 기술 관리자 카스텐 글리츠키(Carsten Glitzky) 박사는 "Busch (부쉬) R5 진공 펌프의 신뢰성 높은 진공 생성 덕분에 도자기 반죽을 효과적으로 탈기(가스 제거)를 수행할 수 있습니다. 그 결과, 컵, 접시, 그릇이 가마에서 완벽한 상태로 나옵니다. 진공 챔버에 일정한 압력이 유지되어야만 고품질의 제품을 안정적으로 생산할 수 있습니다."라고 말했습니다.

슬립 캐스트 조각을 위한 유동적인 도자기 반죽에서는 약간의 움직임만으로도 기포가 빠져나갈 수 있지만, 물레 작업에 사용되는 고체 반죽의 경우 그렇지 않습니다. Busch (부쉬)의 진공이 지원되어야 합니다. 탈기된 스트랜드는 원뿔형 노즐을 통해 두 번째 나사를 통과하여 끝없는 스트랜드로 눌립니다.(탈기된 가닥들은 두 번째 스크류에 의해 원뿔형 노즐을 통해 끊임없이 이어지는 가닥으로 압축됩니다.) 가장 작은 스트랜드는 에스프레소 컵에, 가장 큰 스트랜드는 디너 플레이트에 사용하는 등 물레 작업의 크기에 따라 직경이 달라집니다. 별도의 압출기에 있는 세 번째 진공 펌프는 대형 바구니와 같이 수작업 물레 작업으로 제작되는 제품을 위한 특수 반죽에서 탈기를 수행합니다.

가마에 기포 없음

압출기에서 나온 스트랜드를 40cm 길이의 슬래브로 절단하고 방수천 아래의 습한 공간에 보관합니다. 온실처럼 따뜻하고 대기 중에 습한 안개가 차 있습니다. 스트랜드를 며칠 동안 이 곳에 보관한 후 직원이 가져가 도자기 물레를 사용하거나 기계의 도움을 받아 전통 장인 정신을 깃들여 아름다운 접시, 컵, 그릇으로 만듭니다.

그 후 건조 단계와 1,000℃에서 초기 소성 과정을 거쳐 내구성을 높입니다. 이제 약 20시간에 걸쳐 1,400℃에서 최종 소성하기 전에 유약을 바르고 회사 브랜드를 압인하여 광택과 최종 모양을 완성할 수 있습니다.(이제 유약을 입히고 회사 로고를 찍은 후, 최종적으로 약 20시간 동안 1,400°C에서 구워서 고운 광택과 최종 형태를 갖추게 된다.) 최종 소성 후 일주일에 네 번 정도 대형 가마 문이 열리는 순간은 언제나 특별한 경험입니다. 두려운 질문: 새로운 디자인을 제작할 때 모든 제품이 예상대로 가마에서 나올 수 있을까요? Busch (부쉬)의 진공으로 반죽의 탈기 과정을 거쳤으므로 최소한으로 파열로 인한 불쾌함은 발생하지 않습니다.