Comment la technologie de vide à haut rendement énergétique a amélioré la production de sacs en papier

La technologie de vide est indispensable dans la fabrication de sacs en papier. Elle joue un rôle essentiel à plusieurs étapes critiques du procédé de fabrication. Chez dy-pack, des ventouses montées sur de petits bras robotisés saisissent les côtés de chaque flan de sac, le soulèvent de la pile et le positionnent pour l’étape suivante du procédé. Le vide garantit que les sacs sont alignés les uns derrière les autres afin que leur fond puisse être ouvert de manière contrôlée. Il permet également d’écarter les parois du fond du sac, garantissant ainsi des plis précis et réguliers. Sans la technologie de vide, ces étapes du procédé ne pourraient pas être réalisées de manière fiable.

dy-pack est une entreprise familiale basée à Wenden, spécialisée dans la fabrication de sacs en papier depuis plus de 75 ans. L’entreprise approvisionne des clients dans le monde entier et mène une importante activité d’exportation. Ses produits sont utilisés dans divers secteurs, notamment l’industrie chimique, l’agroalimentaire, les additifs et les matériaux de construction. En fonction de l’application, du produit à ensacher et du procédé de remplissage, les sacs doivent répondre à diverses exigences en matière de dimensions, de matériaux, de collage et de texture de surface.

Une alimentation en vide nouvelle génération

La nouvelle solution visait à simplifier le système en réduisant le nombre de types de pompes de cinq à deux. Cela a considérablement réduit la complexité technique, facilité la planification de la maintenance et rationalisé la gestion des pièces de rechange.

La modernisation n’a pas consisté en une modification du principe du vide, mais en une mise à niveau ciblée du système existant. Les pompes à vide de première génération, plus anciennes, ont été remplacées par des modèles plus performants équipés de moteurs IE4. Cela a permis à dy-pack de bénéficier d’un financement public de l’Office fédéral allemand de l’économie et du contrôle des exportations (BAFA), qui a couvert environ 40 % des coûts d’investissement.

Des résultats mesurables pendant le fonctionnement

Pour dy-pack, il était essentiel de garantir durablement la qualité élevée des sacs en papier et d’assurer la fiabilité de la production, même dans des conditions exigeantes. Parallèlement, dy-pack souhaitait améliorer encore l’environnement de production et pérenniser son système d’alimentation en vide. La réduction de la consommation d’énergie a constitué un avantage supplémentaire de cette modernisation.

Les mesures montrent que la consommation d’énergie a été réduite d’environ 155 000 kWh par an à environ 148 800 kWh par an. Cela correspond à une économie d’environ 6 200 kWh par an.

L’utilisation des pompes MINK de nouvelle génération, dotées d’une technologie de silencieux optimisée, a permis de réduire considérablement le niveau sonore et d’améliorer ainsi les conditions de travail.

Un fonctionnement fiable grâce à la standardisation et au service

Pour dy-pack, l’objectif de la nouvelle solution n’était pas seulement d’améliorer les processus de maintenance, mais surtout de garantir que les interventions de maintenance n’interrompent pas la production en cours. Le vide étant essentiel à la production, la réduction des temps d’arrêt était une priorité absolue.

En réduisant le système à seulement deux types de pompes, celles-ci peuvent être remplacées en quelques minutes, ce qui permet d’effectuer les opérations de maintenance sans interrompre la production. Au lieu d’être réparées sur site, les pompes à vide sont remplacées et entretenues séparément. Pour dy-pack, cela se traduit par une grande disponibilité du système et la garantie que l’alimentation en vide restera fiable même pendant les activités de maintenance.

Un concept de service a été mis en place pour éviter les arrêts imprévus et rendre la maintenance plus prévisible. Ainsi, les activités de maintenance sont désormais clairement structurées et peuvent être planifiées à l’avance, sans nécessiter d’interventions imprévues ni d’arrêts de production.

La conclusion d’un contrat de maintenance permet de passer d’une maintenance réactive à une maintenance planifiée. Les visites de service sont programmées à l’avance et réalisées de manière contrôlée, ce qui améliore considérablement la prévisibilité opérationnelle.

L’intégration de la surveillance numérique : la prochaine étape

Dans le cadre de son processus d’amélioration continue, dy-pack teste actuellement OTTO – Services Numériques de Busch. Cette solution numérique collecte et surveille les données d’exploitation pertinentes des pompes à vide, telles que les temps de fonctionnement et la consommation d’énergie, et présente ces informations de manière claire dans un tableau de bord.

Grâce à un système de feux tricolores, les utilisateurs disposent rapidement d’une vue d’ensemble de l’état du système et peuvent détecter les anomalies à un stade précoce. Le système est actuellement utilisé sur une ligne de production afin d’évaluer son potentiel en conditions réelles. L’objectif est de mieux comprendre le comportement des pompes et des procédés.

Même si le système n’est pas encore pleinement mis en œuvre, il représente la prochaine étape dans l’évolution de l’alimentation en vide. À l’avenir, l’évaluation continue des données permettra de planifier la maintenance en fonction de l’état des équipements, d’augmenter encore leur disponibilité et de jeter les bases de la maintenance prédictive.

Un exemple convaincant d’amélioration continue

La modernisation de l’alimentation en vide constitue pour dy-pack une nouvelle étape vers une production encore plus efficace et pérenne. En investissant dans une technologie de vide moderne, en réduisant le nombre de types de pompes utilisés, en mettant en place des contrats de service structurés et en tirant parti de solutions numériques, l’entreprise a créé les conditions nécessaires à une grande stabilité des procédés, à une qualité constante des produits et à une disponibilité durable des équipements.