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ARPQP

Der neue Busch Werksgeneralüberholungsservice für Vakuumpumpen. Insbesondere für den Halbleiter- und Flachbildschirmmarkt. Verhindern Sie Unterbrechungen, reduzieren Sie das Risiko von Stillstandzeiten.

arpqp

Bei der Werksgeneralüberholung von Vakuumpumpen sollten Präzision und Qualität stets an erster Stelle stehen. Das ist aber leider nicht immer der Fall. Prozesse zur Werksgeneralüberholung variieren, was zu unvorhersehbaren Stillstandszeiten führt. Mit unserem speziellen Werksgeneralüberholungsservice für Vakuumpumpen ARPQP (Advanced Remanufactured Product Quality Planning) kann Busch die Reproduzierbarkeit Ihrer Prozesse gewährleisten und stets die gleiche hervorragende Qualität liefern, Pumpe für Pumpe.

Nur Busch überholt Vakuumpumpen nach dem Qualitätsstandard IATF 16949:2016 der Automobilindustrie (International Automotive Task Force; Zertifizierung ausstehend). ARQP macht sich für die Werksgeneralüberholung von Vakuumpumpen die vier Kernprinzipien der APQP-Spitzenstandards der Automobilindustrie zunutze. Diese vier Kernprinzipien lauten: Failure Mode Effects Analysis, d. h. Auswirkungsanalyse, Messsystemanalyse, statistische Prozesssteuerung und Fertigungsteilfreigabe.

Oder rufen Sie uns direkt an: +41 (0)61 845 90 90
Die Verringerung ungeplanter Stillstandszeiten ist von höchster Priorität für alle Lieferanten.
Global Director of Fab Operations bei einem weltweit führenden Halbleiterunternehmen

Vorteile von ARPQP im Detail

Hohe Qualität

  • Hochzuverlässige Werksgeneralüberholung von Vakuumpumpen
  • Erstklassiger Qualitätsstandard der Automobilindustrie IATF 16949:2016
  • Fest definierter Prozess, um sicherzustellen, dass jede Vakuumpumpe auf die gleiche Art und Weise überholt wird

Schnell und planbar

  • Schnelle und planbare Durchlaufzeiten für die Werksgeneralüberholung und termingerechte Lieferung durch das Busch Lean-Flow-System für die Werksgeneralüberholung und RFID-Nachverfolgung
  • Online-Überwachung des Prozesses der Werksgeneralüberholung in Echtzeit
  • Push-Benachrichtigungen auf Mobilgeräten

Einsparpotenzial

  • Planbare Zuverlässigkeit hilft, ungeplante Stillstandszeiten zu vermeiden
  • Geringere Kosten pro Wafer

ARPQP vs. Standard-Service

Wesentliche Servicebestandteile
Externer Anbieter
Originalhersteller
Busch ARPQP
Nur Vakuumpumpenreparatur
x
 
 
Echte Werksgeneralüberholung
 
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ISO 9001:2015-Zertifizierung
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Konformität mit IATF 16949:2016
 
 
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Prozess-Engineering
 
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Strukturierte Risikoanalyse des gesamten Prozesses
 
 
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Analyse des Vakuummesssystems
 
 
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Statistische Analyse von Prozessdaten
 
 
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Darstellung der Prozessfähigkeit
 
 
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Standardwerkzeugkalibrierung
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2D-Messung der Vakuumpumpe
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3D-Messung der Vakuumpumpe
 
 
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Schlanke Prozesse
 
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RFID-Echtzeitverfolgung des gesamten Prozesses der Werksgeneralüberholung
 
 
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Push-Benachrichtigungen auf Mobilgeräten während der Werksgeneralüberholung
 
 
x
Ersatzteilbestand von Busch verwaltet
 
 
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RFID-Ersatzteil-Bestandssteuerung
 
 
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Single-Piece-Flow-Werksgeneralüberholung
 
 
x
Balanced-Flow-Monitoring in Echtzeit
 
 
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Jährliche Einsparung: 900.900 $

Annahme: Eine zweiprozentige Erhöhung des Kapazitätspuffers erlaubt eine Steigerung der Produktionskapazität um 0,1 %

Zur vollständigen Kalkulation

ARPQP-Prinzipien

ARPQP (Advanced Remanufactured Product Quality Planning) macht sich für die Werksgeneralüberholung von Vakuumpumpen die vier Kernprinzipien der APQP-Spitzenstandards der Automobilindustrie zunutze.

Die Werksgeneralüberholung jeder Vakuumpumpe folgt genau diesen vier Prinzipien. Somit wird jede Vakuumpumpe auf die gleiche Art und Weise überholt. Durch die Beseitigung von Abweichungen im Prozess der Werksgeneralüberholung werden Produkte mit gleichbleibender Qualität geliefert. Dennoch wird jede werksgeneralüberholte Vakuumpumpe mit zertifizierten Methoden einer dreidimensionalen Messung unterzogen, um sicherzustellen, dass alles innerhalb der exakten Toleranzen liegt.

Diese vier Kernprinzipien sind:

  • 1. FMEA (Failure Mode Effects Analysis, Auswirkungsanalyse)

    Eine formalisierte und strukturierte Methode zur proaktiven Risikoanalyse jedes Prozesses und Bauteils, die abgeschlossen wird, bevor der jeweilige Prozess ausgeführt und das Bauteil montiert wird.

    ARPQP Failure Mode Effects Analysis

  • 2. Messsystemanalyse

    Eine formalisierte und strukturierte Methode zur Bewertung nicht nur der Leistung der Vakuummessausrüstung, sondern auch der Umgebung und der Benutzer, um sicherzustellen, dass alle durchgeführten Messungen innerhalb des APQP-Standards liegen (die durch die gesamte Messmethode verursachte Abweichung beträgt 10 % oder weniger der zulässigen Toleranz).

    ARPQP Messsystemanalyse

  • 3. Statistische Prozesssteuerung

    Eine formalisierte und strukturierte Methode zur statistischen Analyse von Prozessdaten. Eine übergeordnete Ebene zur Sicherstellung, dass alle Prozesse und Bauteile die geforderten Ergebnisse erfüllen und weiterhin unter Kontrolle sind. Ermöglicht proaktive Anpassungen und Korrekturen, lange bevor Fehler auftreten. Sehr frühzeitige Warnung vor Prozessabweichungen.

    ARPQP Statistische Prozesssteuerung

  • 4. Fertigungsteilfreigabe

    Eine formalisierte und strukturierte Methode zur strengen Qualitätskontrolle aller Bauteile. Ziel ist die Beseitigung von Mängeln, die durch Zulieferprodukte entstehen.

    ARPQP Fertigungsteilfreigabe

ARPQP Erfolgsgeschichte

arpqp_success_story

Steigerung der durchschnittlichen Produktionszeit um 13 % – ganz ohne Investitionen

ARPQP hat sich bei zahlreichen Kunden von Busch bereits als erfolgreich erwiesen. Die Gründe, warum sich Kunden für ARPQP entscheiden, sind vielfältig. Dennoch haben alle Kunden die gleichen Ziele: die Vermeidung ungeplanter Stillstandszeiten und eine verbesserte Leistung.

Einer unserer Kunden ließ den Service von einem externen Vakuumpumpen-Dienstleister durchführen. Der Kunde war mit dem erbrachten Service jedoch nicht mehr zufrieden. Die niedrigeren Preise des externen Anbieters glichen die hohen Kosten der ungeplanten Stillstandszeiten, die durch die schlechte Qualität der Überholung verursacht wurden, nicht aus, was sich unweigerlich negativ auf die Produktion auswirkte.

Nach der Implementierung von ARPQP konnte unser Kunde eine Steigerung der durchschnittlichen Produktionszeit seiner Vakuumpumpen um 13 % erzielen – ohne Investitionen.

  • Vermeidung von ungeplanten Stillstandszeiten in Halbleiterwerken durch vorbeugenden Vakuum-Service

    Vermeidung von ungeplanten Stillstandszeiten in Halbleiterwerken durch vorbeugenden Vakuum-Service

    Mehr erfahren

FAQ

Wie könnte ein Übergangsplan aussehen, wenn ich von einem bestehenden Serviceplan zu ARPQP wechseln möchte?

Wir verfügen über einen bewährten Übergangsplan, der einen reibungslosen Übergang vom bisherigen Lieferanten zu Busch sicherstellt – ohne Service-Unterbrechungen.

Wir sind flexibel in Bezug auf den Zeitrahmen, um Ihren Vakuumpumpenservice zu übernehmen (weniger als 30 Tage, 60 Tage oder 90 Tage). Für den Prozess haben wir drei Phasen definiert: Planung, Wissenstransfer, Service-Start.

Pro Phase werden folgende Schritte durchgeführt:

1. Planung

  • Auftragsvergabe
  • Technische Maßnahmen und Training am Kundenstandort
  • Informationen zu erforderlichen Versandverfahren

2. Wissenstransfer
  • Vermittlung unserer Versandanforderungen
  • Abgabe von Kontaminationserklärungen
  • Vermittlung der Verfahren zur Auftragserteilung und der Genehmigungskette

3. Service-Start
  • Abschluss der Berichtsverfahren und -kriterien
  • Nachverfolgung von KPIs und Berichterstattung an POCs
  • Vierteljährliche Meetings zur Sicherstellung und Abstimmung von Kostenzielen, ROI, Garantien und Leistung

Was sind die sieben Schritte der Werksgeneralüberholung?

Bei Busch wenden wir für die Werksgeneralüberholung von Vakuumpumpen einen Prozess aus 7 Schritten an. Für jeden Schritt werden zwei Stunden angesetzt, was eine kontrollierte Kapazität, eine gleichmäßige Durchlaufzeit und ein qualitativ hochwertiges Produkt gewährleistet. Diese Schritte sind:

1. Demontage
2. Dekontaminierung
3. Endreinigung
4. Präsentation
5. Modulmontage
6. Endmontage
7. Prüfung

Unser Lean-Flow-Prozess sorgt dafür, dass unsere Kunden jedes Mal das erwartete Niveau bezüglich Leistung, Qualität und Lieferung erhalten.

Was bedeutet das Lean-Flow-System von Busch im Detail?

Das Lean-Flow-System von Busch ist als vollständig flexibles, schnelles und skalierbares System für die Werksgeneralüberholung konzipiert. Die RFID-Nachverfolgung des gesamten Produktionsprozesses ermöglicht zuverlässige Durchlaufzeiten bei der Werksgeneralüberholung und pünktliche Lieferung. Das bedeutet für Sie:

  • Online-Überwachung des Prozesses der Werksgeneralüberholung in Echtzeit
  • Push-Benachrichtigungen auf Mobilgeräten

Kann ARPQP nur für Busch Vakuumpumpen genutzt werden?

Nein, ARPQP kann für nahezu jede Vakuumpumpenmarke eingesetzt werden.

Ist Busch IATF-zertifiziert?

Unser Produktionsunternehmen Ateliers Busch S.A. in Chevenez in der Schweiz ist bereits nach IATF 16949:2016 zertifiziert. Die offizielle Zertifizierung für ARPQP steht noch aus.

Kann ARPQP nur beim Umstieg auf neue Vakuumpumpen genutzt werden?

Nein, ARPQP kann nicht nur für neue Vakuumpumpen verwendet werden, sondern auch für Ihre bereits vorhandenen.

Wie lässt sich der Wert von ARPQP genau berechnen?

Wie lassen sich eine bessere Verfügbarkeit und ihr Wert berechnen?

1. Berechnung der besseren Verfügbarkeit

Mit ARPQP kann die Anzahl der Vakuumpumpen, die zur Reparatur zurückgeschickt werden, um mindestens 14 % reduziert werden. Was bedeutet das für die Produktionskapazität der Fabrik?
In einer Fabrik, bei der Ausfall auf Ausfall folgt, würden 14 % weniger Reparaturen 14 % weniger Ausfälle bedeuten.

  • Bei 14 % weniger Maschinenausfällen und einer durchschnittlichen MTTR von 20 Stunden erhöht sich die Betriebszeit der Fabrik um 680 Stunden:
    250 - 216 = 34 * 20 Stunden. = 680 Stunden
  • Die gesamte verfügbare Produktionszeit pro Jahr beträgt 8.760 Stunden.
    680 Stunden / 8760 Stunden = 8 % bessere Verfügbarkeit der Anlagen.
  • Wenn wir von einer vierfachen Redundanz der gesamten Fabrik ausgehen = 8 % ÷ 4 = 2,0 % bessere Verfügbarkeit.

2. Was ist der Wert dieser um 2 % verbesserten Verfügbarkeit?

Annahmen:
  • Halbleiterfabrik hat 1.000.000.000 $ Umsatz
  • Der Nettogewinn der Fabrik beträgt 10 % des EBIT
  • Die gesamten Fertigungskosten betragen 900.000.000 $
  • Die Fabrik produziert jährlich 1.000.000 Wafer
  • Kosten pro Wafer = Gesamte Fertigungskosten / Anzahl der produzierten Wafer = 900.000.000/1.000.000 = 900 $ pro Wafer

3. ARPQP-Wertberechnung:

  • Annahme: Eine zweiprozentige Erhöhung des Kapazitätspuffers aufgrund geringerer Maschinenausfälle erlaubt eine Steigerung der Produktionskapazität um 0,1 %
  • Kosten pro Wafer=Gesamte Fertigungskosten / Anzahl der produzierten Wafer = 900.000.000/1.001.000= 899,1 $ pro Wafer (0,90 $ Einsparung)
  • Jährliche Einsparung: 0,90 $ x 1.001.000 = 900.900 $