Les petits pores peuvent avoir un effet dévastateur sur les composants techniques : le carter d'huile sur le bloc moteur, ou le générateur haute performance dans la centrale électrique, peuvent entraîner une perte de fonction et une panne totale.
Formation inévitable de pores
Le carter d'huile est généralement en métal moulé. Malgré une production soignée, de petits pores peuvent se former lors de la coulée et du traitement ultérieur. De tels défauts matériels rendent le puisard non étanche et donc inutilisable. Il est donc essentiel qu'ils ne se produisent pas avec d'autres pièces moulées, telles que les cylindres de frein, les corps de pompe ou les soupapes.Les moteurs et générateurs électriques sont bien plus complexes, et composés de différents matériaux. Ici également, la présence de pores peut être fatale, notamment dans le cas de bobines et de rouleaux. L'inclusion d'air entre les fils et l'isolant peut augmenter la résistance, réduire la tension de claquage, et décharger partiellement, et même détruire complètement les composants haute tension.
Il est donc impératif d'éliminer ces pores, d'une manière ou d'une autre. Pour ce faire, les cavités présentes dans les pièces moulées et les bobines sont comblées avec de la résine synthétique. Toutefois, une imprégnation réalisée uniquement en surface, comme pour les chaussures en daim, n'est pas suffisante car si, à l'intérieur des pièces, les pores et espaces sont minuscules, ils peuvent également être profonds.
Faciliter la pénétration d'un produit
Le vide permet de transporter le matériau d'étanchéité dans tous les interstices. Dans un premier temps, les pièces sont chauffées. L'humidité résiduelle s'évapore et la résine synthétique devient plus liquide. La pièce usinée est alors placée dans une chambre sous vide, dans laquelle un vide « sec » extrait la vapeur et l'air. L'agent d'imprégnation est ensuite introduit dans la chambre sous vide. La pression atmosphérique fait pénétrer l'agent d'imprégnation jusque dans les pores les plus infimes de l'objet cible.Si nécessaire, ce vide « humide » est maintenu pendant un certain temps, jusqu'à imprégnation complète de la pièce usinée. Lors du procédé de finition, l'excès de résidu est éliminé et l'agent d'imprégnation est solidifié par polymérisation à chaud. L'imprégnation des bobines et des rouleaux dans les composants électriques atteint presque 100 %. Suite à ce traitement, les pièces moulées deviennent totalement étanches à la pression, de manière permanente .