Fornecimento de vácuo com um consumo de energia 70 por cento inferior

Os produtos de antipasti e charcutaria são especialidades da empresa de charcutaria Feinkost Dittmann há mais de cem anos. Nas instalações de produção em Taunusstein, na Alemanha, são vários os produtos fabricados como conservas em frascos ou como produtos frescos embalados em bandejas plásticas. O fornecimento de vácuo às máquinas de embalamento é realizado por um sistema de vácuo centralizado da Busch há mais de um ano [instalação a 12/2013]. É consideravelmente mais económico do que a tecnologia de vácuo utilizada anteriormente. Só o consumo de energia foi reduzido em mais de 70 por cento.
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Os produtos do denominado «departamento de frescos» são embalados em bandejas plásticas no edifício de produção em Taunusstein. Durante este processo, o ar é sugado para fora das bandejas de embalagem antes da adição de uma mistura de gás de proteção CO2N2 à embalagem. Em seguida, são utilizadas folhas de material sintético para dar à embalagem um isolamento impermeável aos gases antes de ser fechada com uma tampa plástica adicional. Este tipo de embalagem garante que o conteúdo de oxigénio fica abaixo de 1 por cento, graças à evacuação do ar e à utilização do gás de proteção na embalagem. Este procedimento aumenta drasticamente o prazo de validade dos produtos. A apresentação do produto com embalagens transparentes também é ideal porque a folha de alumínio não adere diretamente ao produto ou pode inclusivamente esmagar o produto devido à pressão negativa existente na embalagem.

No total são utilizadas quatro máquinas de embalamento (seladoras de bandejas) no processo de embalamento numa operação de dois turnos. O vácuo necessário para este processo é gerado por seis bombas de vácuo de palhetas rotativas lubrificadas com óleo, cada uma das quais com 5,5 kilowatts de potência de motor. Foram originalmente instaladas diretamente nas máquinas de embalamento. Por motivos de higiene e para reduzir a carga térmica nas salas de produção, estas bomba de vácuo foram posteriormente instaladas numa sala individual acima da sala de produção e ligadas às máquinas de embalamento através de uma rede de tubos. Andreas Lutz, o gestor de projetos técnicos da fábrica de produção, não ficou muito satisfeito com esta solução porque as bombas de vácuo continuavam a exigir elevados níveis de manutenção. Além disso, as flutuações ou falhas na rede de vácuo verificaram-se pela primeira vez quando uma das máquinas de embalamento apresentava uma mensagem de erro e se desligava automaticamente quando o nível de vácuo não era alcançado com a rapidez suficiente ou não era alcançado de todo. Esta situação originou vários períodos de interrupção da produção nas linhas de embalamento individuais.


Em 2013, Andreas Lutz contactou os especialistas em vácuo da Busch. Foi-lhes pedido que encontrassem uma solução mais fiável e eficiente. Por outro lado, a rede de tubos já existente também deveria ser integrada. Além disso, o fornecimento de vácuo teria de ser projetado de forma a possibilitar a ligação de mais máquinas de embalamento em caso de expansão da produção. A Busch analisou detalhadamente as condições do local e todos os parâmetros técnicos e trabalhou juntamente com o gestor de projetos técnicos da Feinkost Dittmann e com o laboratório interno. O resultado desta análise e da consultoria completa foi um sistema de vácuo centralizado com quatro bombas de vácuo de rotores de garra Mink. 


Sistemas de vácuo centralizado com bombas de vácuo de rotores de garra Mink da Busch

Têm a vantagem essencial de não exigirem um fluido operacional na câmara de compressão, como óleo. Por conseguinte, torna-se desnecessário todo o trabalho de manutenção que tenha a ver com óleo: por exemplo, verificações do óleo, mudanças do óleo, mudanças do filtro do óleo e os custos associados à aquisição e eliminação do óleo e dos filtros. As bombas de vácuo de rotores de garra Mink também apresentam um funcionamento sem contacto. Isto significa que não existem peças na câmara de compressão que entrem em contacto mecânico e, por conseguinte, que se desgastem. Desta forma, torna-se desnecessária a troca de peças de desgaste, bem como as horas de trabalho e os custos associados. O método de funcionamento sem contacto da tecnologia de vácuo de garra também permite obter um elevado nível de eficiência e, por conseguinte, exige menos potência de motor do que as bombas de vácuo convencionais.

Este sistema de vácuo centralizado foi instalado no final de 2013. Três contentores de vácuo, com um volume de 3 000 litros cada, ficam situados a montante das bombas de vácuo de rotores de garra Mink. Desta forma é possível garantir a disponibilidade de níveis de vácuo suficientes nas máquinas sempre que forem necessários. 

Anteriormente, todas as seis bombas de vácuo de palhetas rotativas funcionavam, em média, 15 horas por dia. As bombas de vácuo Mink do novo sistema centralizado são controladas de forma a que apenas se encontrem em funcionamento as que são necessárias para responder aos requisitos de vácuo efetivos. 

Duas das bombas de vácuo com motores standard são responsáveis pela denominada carga de base. As outras duas bombas de vácuo são controladas pela frequência e asseguram a regulação precisa dos requisitos de vácuo através do ajuste da própria velocidade. Com esta solução inteligente, a velocidade de aspiração do sistema de vácuo centralizado ajusta-se de forma precisa aos requisitos atuais. 

Estes controlos reduzem drasticamente os tempos de funcionamento efetivo das bombas de vácuo individuais, uma vez que, durante o funcionamento normal, nunca é necessário que as quatro bombas de vácuo funcionem a plena carga. Desta forma, o sistema de vácuo centralizado da Feinkost Dittmann tem reservas de energia suficientes para ligar mais máquinas de embalamento. Há um plano relativo à ligação adicional de uma enchedora a vácuo para conservas de vidro, que eliminaria a necessidade da atual instalação descentralizada de bombas de vácuo de anel líquido com uma potência de 7,5 kilowatts e, por conseguinte, permitiria alcançar uma poupança energética ainda maior.

Após mais de dois anos de operação, o gestor de projetos Andreas Lutz faz um balanço extremamente otimista da situação:

  • Redução dos requisitos de energia em mais de 70 por cento
  • Redução drástica dos esforços de manutenção
  • Maior fiabilidade
  • Sem falhas nem avarias


A manutenção do novo sistema de vácuo centralizado é realizada por técnicos de serviço de assistência da Busch. No entanto, esta manutenção resume-se às medições anuais da pressão final e do consumo atual em cada uma das bombas de vácuo individuais, e à mudança dos filtros de partículas a montante e uma mudança de óleo na caixa de engrenagens.

Sobre a Feinkost Dittmann 
A história da Feinkost Dittmann (Reichold Feinkost GmbH) remonta a 1901, quando Carl Dittmann abriu um negócio de produtos de charcutaria em Wiesbaden, na Alemanha. Atualmente, a Feinkost Dittmann é líder no mercado das especialidades de azeitonas, antipasti, alcaparras, alho e anchovas, além de ser a marca de charcutaria mais popular no mercado comercial alemão. Esta empresa familiar está sediada em Diez, na Alemanha, perto de Limburg an der Lahn. A fábrica de produção alemã fica situada em Taunusstein, perto de Wiesbaden, onde 320 funcionários produzem diversas especialidades de antipasti baseadas, por exemplo, em azeitonas, queijo feta, alho, pimento ou tomate seco e muitas outras iguarias. Estes produtos são depois enviados para cadeias nacionais e internacionais de lojas de venda a retalho e armazéns de desconto sob a denominação das diversas marcas próprias da empresa. A empresa familiar exporta atualmente as suas diversas especialidades para mais de 30 países em todo o mundo. A Feinkost Dittmann também fabrica produtos de charcutaria nas suas próprias instalações em Espanha, na Grécia e na Turquia.

Edifício de produção Feinkost Dittmann em Taunusstein


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