Transporte a vácuo de amêndoas na produção de maçapão

Maulburg - A Georg Lemke GmbH & Co. KG., uma empresa tradicional com sede em Berlim, produz maçapão desde 1902. Desde as suas modestas origens, esta empresa familiar transformou-se numa operação de tecnologia de ponta que utiliza a mais recente tecnologia para produzir maçapão como principal produto para a indústria da confeitaria. Durante este tempo, o departamento de tecnologia da própria empresa desenvolveu e implementou diversos sistemas de produção. A partir de 2006 a Lemke fez a transição da grande parte do transporte dos produtos individuais para um sistema de transporte pneumático por aspiração que depende quase exclusivamente da tecnologia de garras Mink da Busch para a produção do vácuo.
: As amêndoas em todas as etapas de processamento são transportadas por sistemas de transporte por aspiração pneumática na Lemke
: As amêndoas em todas as etapas de processamento são transportadas por sistemas de transporte por aspiração pneumática na Lemke

Com 130 colaboradores, a Lemke produz mais de 10 000 toneladas anuais de maçapão, persipão, nogado e avelãs e preparados de amêndoa. Os seus clientes são empresas da indústria da confeitaria que depois processam estes produtos. A quota de exportação é de 30%, sendo a maioria dos produtos exportada para a Escandinávia, Polónia e Ucrânia. No passado, as amêndoas eram transportadas para as máquinas de processamento individuais através de transporte por pressão pneumática e de correias transportadoras. A desvantagem do transporte por pressão é a necessidade de fixar alimentadores rotativos aos silos para evitar o bloqueio dos tubos e/ou silos. Contudo, os alimentadores rotativos provocavam um elevado índice de amêndoas partidas. Para além disso, a velocidade de transporte era demasiado elevada no transporte por pressão, por isso, eram partidas ainda mais amêndoas das dobras dos tubos. De um ponto de vista económico, os requisitos de energia para a produção do ar comprimido necessário eram excessivos. A manutenção das correias de transporte era complicada e estas não formavam um sistema fechado. Como resultado, os produtos entravam em contacto com o ar ambiente, o que não era ideal em termos de higiene. Os engenheiros do departamento de Planeamento na Lemke consideraram então como os produtos poderiam ser transportados de uma forma mais eficiente num sistema fechado. O primeiro sistema de transporte pneumático foi planeado e entrou em funcionamento em 2006. Foi instalada uma bomba de vácuo por garras Mink da Busch para produzir o vácuo necessário. As impressões iniciais foram extremamente positivas. Graças ao transporte por vácuo das amêndoas, o transporte provocou um desgaste suficientemente menor nos materiais. Apesar disso, é possível transportar até o dobro de material utilizando uma bomba de vácuo do que anteriormente com o transporte por pressão. Deixaram de ser necessários alimentadores rotativos nos silos e noutros contentores. Por isso, a empresa instalou um sistema de transporte que transporta as amêndoas de uma forma higiénica e reduz a quantidade de amêndoas partidas. Como resultado, foi possível reduzir os custos operacionais de uma forma considerável já que deixa de existir a necessidade de produzir ar comprimido para o transporte sob pressão e o requisito de energia para os alimentadores rotativos deixa de existir. Adicionalmente, as bombas de vácuo Mink permitem um nível extremamente alto de eficiência graças à sua compressão sem contacto, o que se reflete no baixo consumo de energia quando comparadas com outras bombas de vácuo.

Após estas experiências iniciais, praticamente todos os sistemas de transporte na Lemke foram convertidos em sistemas de transporte por vácuo. Existem agora doze bombas de vácuo Mink em uso em diversos sistemas de transporte. Dado o funcionamento ininterrupto dividido em três turnos, os sistemas de transporte individuais são utilizados, em média, durante 80% do tempo. Quando um sistema de transporte é desativado, o material permanece na tubagem graças ao transporte de tampão. Isto tem a vantagem do material poder ser fornecido novamente de imediato quando o sistema é reativado.

Para Sven Hell, o Diretor-Geral da Lemke, é importante serem utilizadas apenas bombas de vácuo idênticas na sua empresa e que estas possam ser substituídas rapidamente em caso de avaria. Outro fator importante para o Sr. Hell é a rapidez da assistência proporcionada pela Busch, que tem a sua própria oficina de assistência em Berlim. Para Marco Feuer, um Gestor de Projeto na Lemke, responsável pelos sistemas de transporte, a fiabilidade das bombas de vácuo Mink é o aspeto mais importante. Desde a colocação em funcionamento das primeiras bombas em 2006, não ocorreu uma única falha, muito menos uma avaria, em nenhuma das bombas Mink. Em conjunto com este facto, estas bombas de vácuo praticamente não requerem manutenção. Só em 2010, após quatro anos de funcionamento numa operação de três turnos, é que foi realizada a primeira operação de manutenção nas bombas de vácuo. É instalado um filtro diretamente a montante de cada bomba de vácuo Mink para proteger as bombas contra a entrada de sólidos. Este filtro é substituído uma vez por ano.

O baixo requisito de manutenção e o funcionamento económico de uma bomba de vácuo Mink estão relacionados com o seu princípio de conceção. As bombas de vácuo por garras Mink comprimem o ar de admissão através de dois rotores com um perfil em garra rodando em sentidos opostos. Os perfis em garra são enformados de modo a que admitam, comprimam e expulsem o ar numa só rotação. No processo, as garras não entram em contacto entre si nem com o cilindro em que giram. Não ocorre fricção por isso, não ocorre desgaste no interior da bomba. Além disso, o utilizador pode dispensar os fluidos de operação como, por exemplo, óleo para lubrificação ou arrefecimento. O par de garras é sincronizado por uma engrenagem lubrificada a óleo separada da câmara de compressão. Este óleo de engrenagens tem de ser substituído a cada 20 000 horas de funcionamento, o que representa um intervalo de mudança de óleo de quatro a cinco anos dependendo das condições de funcionamento na Lemke.


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