Componentes de borracha de alta qualidade com moderna tecnologia de vácuo

Montegaldella, Italy Os principais produtos da Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. são pequenos componentes de borracha para equipamento médico. Os principais artigos fabricados nas instalações de produção da empresa em Montegaldella (VI) são sobretudo peças de borracha para êmbolos de seringas e tampas de vedação para produtos esterilizados. As máquinas de termoformação da Datwyler operam com tecnologia de vácuo de parafusos da Busch. Um sistema de vácuo com quatro bombas de vácuo de parafusos COBRA garante a elevada qualidade do produto, já que as bolhas de ar e de gás são removidas da borracha durante o processo de moldagem.
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A Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. faz parte do grupo internacional Datwyler Sealing Solution Group, que é propriedade da Datwyler. A Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. opera em duas instalações de produção em Itália. Na unidade de Montegaldella (VI) são fabricados componentes como, por exemplo, tampas para tubos de colheita de sangue e peças para seringas descartáveis. A unidade emprega 140 funcionários e opera em permanência segundo um sistema de três turnos. O processo de fabrico inclui todas as fases de produção, desde a mistura das matérias-primas até à preparação de componentes de borracha esterilizados para expedição. Os clientes da Datwyler são empresas de tecnologia médica de todo o mundo.

A primeira fase de produção é a mistura da borracha com aditivos e produtos químicos para formar tiras de material de base que, em seguida, são enroladas em bobinas. A composição deste material de base depende da sua posterior aplicação, e é preparada de acordo com as especificações do cliente. Duas linhas de produção com doze máquinas de termoformação cada cortam automaticamente as tiras de material de base com o tamanho pretendido. As secções cortadas são depois pressionadas para o interior de um molde sob vácuo e, em seguida, os componentes individuais são moldados, vulcanizados, testados, lavados e embalados.

O processo de moldagem realiza-se sob uma elevada pressão mecânica, a temperaturas entre 175 °C e 180 °C e sob um vácuo de 1 mbar (-999 mbar). Este nível de vácuo é necessário para excluir bolhas de ar do componente acabado e para remover o vapor gerado pela elevada temperatura e pressão do processo. As máquinas de moldagem foram originalmente equipadas com bombas de vácuo de palhetas rotativas lubrificadas a óleo, que rapidamente revelaram um problema grave: o óleo da bomba de vácuo reagia com o vapor do processo, provocando a acumulação de emulsões e depósitos gordurosos nas bombas de vácuo. Estes depósitos prejudicavam a produção de vácuo, por isso, não era possível alcançar o nível e velocidade de bombeamento requeridos. Foram testadas medidas dispendiosas para manter estas bombas de vácuo a funcionar, incluindo a substituição do óleo a cada duas semanas. Em 2009, a Datwyler assinou um contrato de manutenção com a Busch segundo o qual a Busch concordou em realizar a manutenção independente do equipamento de vácuo.

Após os especialistas em vácuo da Busch estudarem o problema em profundidade, apresentaram as suas recomendações a Alessandro Piccoli, o diretor de manutenção da unidade de Montegaldella (VI). A sua solução: substituir as bombas de vácuo de palhetas rotativas lubrificadas a óleo por tecnologia de parafuso a seco da Busch. Consequentemente, uma bomba de vácuo de parafusos COBRA foi submetida a testes intensivos. Estas bombas de vácuo operam sem fluidos na câmara de compressão, o que significa que não há qualquer contacto entre o vapor extraído e qualquer outro meio na bomba de vácuo. Para além disso, as bombas de vácuo COBRA funcionam a uma temperatura de trabalho que permite que o vapor passe através da bomba sem condensar. O sistema de teste COBRA provou ser altamente satisfatório, por isso, Alessandro Piccoli encomendou duas bombas de vácuo COBRA para fornecerem uma linha de seis máquinas de moldagem. Ambas as bombas de vácuo incorporavam bombas de vácuo Puma  Roots como bombas auxiliares. Esta disposição permitiu a instalação do sistema de vácuo afastado dos edifícios de produção, com vácuo para as máquinas de termoformação a ser fornecido por um sistema de tubagens. Um reservatório de vácuo a montante assegura que o nível de vácuo necessário e a velocidade de bombeamento estão sempre disponíveis. Em 2012 foram encomendadas e instaladas duas unidades de vácuo adicionais - também com bombas primárias COBRA e bombas auxiliares Panda e Roots - para abastecer uma linha completa de doze máquinas de termoformação. Todas as unidades de vácuo estão equipadas com um sistema de controlo totalmente automático que monitoriza o nível de vácuo e ativa o número mínimo de bombas de vácuo necessário para satisfazer a solicitação atual das doze máquinas de termoformação. Isto significa que as bombas de vácuo só funcionam todas apenas quando a totalidade da linha está a operar à máxima capacidade. No uso corrente, apenas necessárias apenas três combinações COBRA/Panda. Para Alessandro Piccoli, cujo objetivo é a máxima eficiência energética, este é outro argumento importante a favor da tecnologia de parafuso seco COBRA e da centralização do fornecimento de vácuo. Foram elaborados planos para alargar o sistema de vácuo para fornecer todas as 24 máquinas de moldagem que serão implementados em breve.

Para Alessandro Piccoli, a solução da Busch trouxe as seguintes vantagens:

  • Não existe qualquer reação o vapor extraído e os fluidos de operação devido à tecnologia de vácuo de parafuso seco
  • Não existe a acumulação de condensados nas bombas de vácuo devido à distribuição uniforme da temperatura em todas as unidades COBRA
  • Existem poupanças de energia consideráveis devido à centralização do fornecimento de vácuo e ao controlo automático dependente da necessidade
  • Um fornecimento de vácuo extremamente fiável
  • Um esforço de manutenção significativamente reduzido e, consequentemente, menores custos com manutenção, peças de reposição e tempos de paragem
  • Facilidade de acesso ao sistema de vácuo, mesmo com as máquinas de termoformação em funcionamento, e possibilidade de manutenção durante a produção
  • Sem emissões de ruído no edifício de produção ou nas estações de trabalho devido à localização externa do sistema de vácuo centralizado

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