Wysoka oplacalnosc dzieki odpowiedniej technologii prózniowej

Wybór odpowiedniej technologii prózniowej moze prowadzic do olbrzymich oszczednosci w wielu obszarach zwiazanych z przetwarzaniem tworzyw sztucznych. Firma Röchling Automotive Germany SE & Co. KG przeprowadzila analize krytyczna posiadanej instalacji dostarczania prózni, która jest wykorzystywana w fabryce w Wolfsburgu do przytrzymywania czesci w systemach laminowania. We wspólpracy z Dr.-Ing. K. Busch GmbH producent znalazl nowe rozwiazanie zapewniajace oszczednosci na poziomie dziesieciokrotnosci kosztu inwestycji.
Rys. 1: System laminowania z czterema uchwytami ksztaltek do produkcji czesci do wewnetrznych paneli drzwi samochodowych. Ksztaltki, wykonane z naturalnych wlókien polipropylenowych. Utrzymywane sa w miejscu poprzez zasysanie z góry, a powloki materialowe pokryte pianka i klejem znajduja sie na dole
Rys. 1: System laminowania z czterema uchwytami ksztaltek do produkcji czesci do wewnetrznych paneli drzwi samochodowych. Ksztaltki, wykonane z naturalnych wlókien polipropylenowych. Utrzymywane sa w miejscu poprzez zasysanie z góry, a powloki materialowe pokryte pianka i klejem znajduja sie na dole

Próznia wykorzystywana jest w wielu obszarach zwiazanych z przetwarzaniem i obróbka tworzyw sztucznych. Szczególowa analiza procesów i wykorzystywanej technologii prózniowej czesto okazuje sie oplacalna. W wielu przypadkach oba te obszary mozna zoptymalizowac pod katem efektywnosci ekonomicznej i niezawodnosci. Karsten Pavenstädt, menedzer ds. konserwacji i napraw w fabryce w Wolfsburgu, chcial zoptymalizowac istniejaca instalacje dostarczania prózni uzywana w dwóch systemach laminowania. Dzieki zastosowaniu prostego rozwiazania udalo mu sie uzyskac znaczace oszczednosci.

Wspomniana fabryka Röchling produkuje wewnetrzne panele drzwi samochodów. Dwa systemy laminowania wykorzystywane sa do nakladania powlok dekoracyjnych na elementy montazowe. W tym celu prefabrykowane elementy montazowe umieszczane sa od spodu w uchwytach systemów laminowania i przytrzymywane za pomoca podcisnienia (Rys. 1). Powloka, tkanina lub sztuczna skóra, umieszczana jest w matrycach. Wczesniej, na ksztaltki dekoracyjne naniesiono juz warstwe pianki i kleju. Elementy sa rozgrzewane w systemach laminowania i dociskane do siebie na kilka sekund, tak aby ksztaltka i powloka zostaly polaczone przy uzyciu kleju. W taki sposób, za pomoca obu systemów laminowania, przygotowywane sa wszystkie elementy pokrywane tkanina lub skóra przed zamontowaniem na panelach drzwi.
 

W przeszlosci do generowania wymaganego podcisnienia wykorzystywano strumienice ssace. Ta metoda ma jednak dwie powazne wady:

  1. W niektórych przypadkach nie dalo sie wytworzyc podcisnienia wystarczajaco duzego, aby bezpiecznie przytrzymac elementy na miejscu. Ksztaltki wykonane z wlókien naturalnych, w róznym stopniu przepuszczaja powietrze i nie sa odporne na odksztalcanie. Oznacza to, ze nie mozna ich prawidlowo przyssac do uchwytu ksztaltek, poniewaz podcisnienie jest niewystarczajace i w efekcie elementy nie sa stabilne. W wyniku tego powietrze uciekajace ze strumienic bylo równiez zasysane, co powodowalo dodatkowe obciazenie strumienic. W praktyce oznacza to, ze wystarczylo delikatne wypaczenie ksztaltek, aby ich zamocowanie i laminowanie nie bylo mozliwe. Elementy takie nadawaly sie wylacznie do utylizacji.
  2. Cztery strumienice ssace musialy byc zasilane duza iloscia sprezonego powietrza, co wymuszalo uzycie zapasowego kompresora, a cala instalacja sprezonego powietrza i tak czesto sie psula. Zuzycie sprezonego powietrza w ciagu dwóch zmian kazdego dnia wynosilo srednio 1280 metrów szesciennych. Zakladajac 230 dni produkcji w roku oraz koszt 16 euro za 1 000 metrów szesciennych sprezonego powietrza, obciazenia finansowe wynikajace z obslugi strumienic wynosily okolo 4 700 euro rocznie..
     

Zanim zdecydowal sie na zakup dodatkowego kompresora, Karsten Pavenstädt skontaktowal sie z Dr.-Ing. K. Busch GmbH i umówil sie na konsultacje z jednym ze specjalistów ds. systemów prózniowych zatrudnionych w firmie. Wspólnie sprawdzili parametry istniejacej instalacji i znalezli odpowiednie rozwiazanie. Firma Busch zaproponowala zastosowanie klowych pomp prózniowych Mink MV, sterowanych za pomoca przemiennika czestotliwosci, do generowania wymaganego podcisnienia w obu systemach laminowania. Poczatkowo Pavenstädt nie mial przekonania, czy pompa prózniowa tego rodzaju, napedzana silnikiem o mocy 2,1 kilowata, bylaby w stanie zastapic az osiem strumienic ssacych w kazdym systemie laminowania.


Rys. 2: Simplex VO 0080: system prózniowy, ze sterowana przemiennikiem czestotliwosci klowa pompa prózniowa Mink MV oraz komora prózniowa

Ostatecznie system prózniowy Simplex VO (Rys. 2) zostal zainstalowany na poczatku 2017 r. Sklada sie on przede wszystkim z klowej pompy prózniowej Mink MV zamocowanej na komorze prózniowej. Dzieki regulowanej predkosci obrotowej pompy prózniowej oraz przelacznikowi cisnieniowemu na komorze prózniowej urzadzenie Mink MV jest calkowicie samowystarczalne i moze utrzymywac poziom podcisnienia wewnatrz komory prózniowej na stalym poziomie. Pompa prózniowa znajduje sie pomiedzy systemami laminowania i podlaczona jest za pomoca wezy do czterech uchwytów ksztaltek kazdej maszyny. Bezposrednio przed uchwytami ksztaltek na zlaczach wezy umieszczone sa zawory, które otwieraja sie natychmiast po umieszczeniu ksztaltki w uchwycie. Predkosc pompowania klowej pompy prózniowej Mink MV jest tak wysoka, ze ksztaltka zostaje mocno przyssana do uchwytu i w efekcie bezpiecznie zamocowana. Posrednia komora prózniowa gwarantuje, ze wymagany poziom prózni generowany jest natychmiast, w wyniku czego caly proces odbywa sie znacznie szybciej. Po docisnieciu elementów do siebie i ich sklejeniu zawory zamykaja sie ponownie, a laminowane ksztaltki mozna zdjac recznie. 

Wyliczone oszczednosci, energii uzyskane poprzez zastapienie strumienic zasilanych sprezonym powietrzem, klowa pompa prózniowa Mink, okazaly sie w praktyce jeszcze wyzsze. Stalo sie tak, poniewaz dzieki szybszemu mocowaniu ksztaltek i ich idealnemu pozycjonowaniu w uchwycie wymagana jest nizsza predkosc pompowania. Zintegrowane sterowanie systemu, dostosowujace sie do zapotrzebowania, szybko redukuje moc, tak aby instalacja dzialala srednio przy 20 procentach maksymalnej wydajnosci. W efekcie roczne oplaty za energie wynosza 200 euro, co wiaze sie z oszczednosciami na poziomie 4500 euro rocznie w porównaniu do wczesniej uzywanych strumienic. 

Ilosc odpadów zredukowano praktycznie do zera, poniewaz wszystkie czesci mozna bezpiecznie przytrzymywac. Wydajnosc systemów prózniowych w obu maszynach do laminowania jest zawsze na dokladnie wymaganym poziomie, nawet jesli mocowane ksztaltki sa wypaczone lub w duzym stopniu przepuszczaja powietrze. 

Stale i równomierne podcisnienie pozwala uzyskac maksymalne oszczednosci. Pracownicy moga teraz umieszczac po dwa elementy do laminowania w maszynie. Zostana one natychmiast zamocowane. Pozwala to na zwiekszenie wydajnosci produkcji.

Karsten Pavenstädt, menedzer ds. konserwacji i napraw, jest bardzo zadowolony z rozwiazania, które wdrozyl we wspólpracy z Dr.-Ing. K. Busch GmbH. Oprócz redukcji kosztów, uzyskal nowoczesna i bezpieczna instalacje prózniowa, która prawie nie wymaga konserwacji i dziala bez udzialu plynów eksploatacyjnych. Udalo sie tez wyeliminowac halas generowany przez strumienice bezposrednio przy systemach laminowania. Klowa technologia prózniowa Mink jest znacznie cichsza niz strumienice, w zwiazku z czym niepozadany halas generowany na stanowiskach pracy zostal znaczaco ograniczony. Dodatkowo Karsten Pavenstädt nie musi juz inwestowac w dodatkowy kompresor, poniewaz posiadana instalacja w fabryce znów spelnia wymagania.


Kategorie
Chcesz uzyskać więcej informacji?
Skontaktuj się z nami bezpośrednio (Busch Polska):
+48 (0)54 231 54 00 Skontaktuj się z nami