Gumowe komponenty wysokiej jakości wytwarzane dzięki nowoczesnej technologii próżniowej

Montegaldella, Italy Spółka Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. ma w swojej ofercie głównie małe gumowe komponenty wykorzystywane w sprzęcie medycznym. Zakład znajdujący się w mieście Montegaldella (w prowincji Vicenza) zajmuje się głównie produkcją gumowych elementów tłoków strzykawek i korków do uszczelniania sterylnych produktów. Maszyny spółki Datwyler przeznaczone do formowania termicznego wykorzystują technologię śrubowych pomp próżniowych firmy Busch. System próżniowy składający się z czterech śrubowych pomp próżniowych COBRA zapewnia wysoką jakość produktów dzięki usuwaniu pęcherzyków powietrza i gazu z gumy podczas procesu formowania wtryskowego.
bloodcollectiontubes_web.jpg

Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. jest częścią międzynarodowej grupy Datwyler Sealing Solution, która stanowi własność spółki Datwyler. Datwyler Pharma Packaging Italy Srl. prowadzi dwa zakłady produkcyjne we Włoszech. W siedzibie firmy znajdującej się w Montegaldelli produkuje się takie elementy jak zatyczki probówek do pobierania krwi oraz części do jednorazowych strzykawek. Zakład zatrudnia 140 osób i pracuje przez całą dobę w systemie trójzmianowym. Proces produkcyjny obejmuje wszystkie etapy: od mieszania surowców do przygotowania końcowych sterylnych produktów gumowych gotowych do wysyłki. Klientami spółki Datwyler są firmy z sektora technologii medycznych z całego świata.

Pierwszym etapem produkcji jest mieszanie gumy z dodatkami i produktami chemicznymi w celu wytworzenia pasów materiału bazowego, które są następnie zwijane. Skład materiału bazowego zależy od jego późniejszego zastosowania i jest wytwarzany zgodnie ze specyfikacjami klienta. Dwie linie produkcyjne złożone z dwunastu maszyn do formowania termicznego automatycznie tną materiał bazowy na pasy o określonych wymiarach. Przycięte kawałki zostają wciśnięte do formy przy użyciu podciśnienia, a następnie poszczególne elementy są wyciskane, wulkanizowane, testowane, myte i pakowane.

Proces formowania wtryskowego przebiega w warunkach wysokiego ciśnienia mechanicznego w temperaturze 175–180°C i w próżni 1 mbar (-999 mbar). Taki poziom próżni jest konieczny do usuwania oparów powstałych w wyniku działania wysokich temperatur i ciśnienia oraz do pozbycia się pęcherzyków powietrza z gotowych komponentów. Początkowo wtryskarki były wyposażone w pompy próżniowe z obrotowymi łopatkami smarowane olejem. Okazało się to poważnym problemem, ponieważ olej wchodził w reakcję z oparami, powodując gromadzenie się emulsji i smaru w pompach. To z kolei prowadziło do znacznego zmniejszenia ich wydajności i uniemożliwiało osiągnięcie wymaganego poziomu próżni i szybkości pompowania. Podejmowano kosztowne działania, aby utrzymać pompy przy pracy, w tym wymianę oleju co dwa tygodnie. Spółka Datwyler podpisała w 2009 roku umowę serwisową z firmą Busch, która wyraziła zgodę na przeprowadzenie serwisowania sprzętu próżniowego.

Po dogłębnym przeanalizowaniu problemu specjaliści od systemów próżniowych Busch przedstawili swoje zalecenia kierownikowi utrzymania zakładu w Montegaldelli, Alessandro Piccolemu. Zaproponowali zastąpienie pomp próżniowych z obrotowymi łopatkami smarowanych olejem technologią suchych śrub Busch. W związku z tym poddano gruntownym testom śrubową pompę próżniową COBRA. Pompy te mogą działać bez zastosowania cieczy w komorze sprężania, co oznacza, że nie ma kontaktu między odprowadzanymi oparami a innym medium w pompie próżniowej. Dodatkowo pompy próżniowe COBRA pracują w temperaturze roboczej umożliwiającej przejście oparów przez pompę bez kondensacji. System testowy COBRA okazał się bardzo dobrym rozwiązaniem, dlatego Alessandro Piccoli zamówił dwie pompy próżniowe tego typu do dostarczania próżni do linii z sześcioma wtryskarkami. W obu pompach jako pompy wspomagające zastosowano pompy próżniowe Rootsa Panda. Takie rozwiązanie umożliwiło zainstalowanie systemu próżniowego z dala od budynków produkcyjnych oraz dostarczanie próżni maszynom do formowania termicznego przez system rur. Zbiornik próżni zapewnia odpowiedni poziom próżni oraz szybkość pompowania podczas procesu produkcji. W 2012 roku zamówiono i zainstalowano kolejne dwa moduły próżniowe, także z pompami wstępnymi COBRA oraz  pompami wspomagającymi Rootsa Panda, aby zasilić w próżnię linię produkcyjną składającą się z dwunastu maszyn do formowania termicznego. Wszystkie moduły próżniowe są wyposażone w całkowicie zautomatyzowany system sterowania, który monitoruje poziom próżni i uruchamia minimalną liczbę pomp odpowiadającą bieżącemu zapotrzebowaniu na próżnię dwunastu maszyn do formowania termicznego. Oznacza to, że wszystkie pompy próżniowe są uruchomione tylko wtedy, gdy cała linia produkcyjna działa z maksymalną wydajnością. Do codziennego użytku wymagane jest korzystanie jedynie z trzech zestawów pomp COBRA/Panda. Jak twierdzi Alessandro Piccoli, który stawia na maksymalizację wydajności energetycznej, jest to kolejny ważny argument przemawiający na korzyść technologii suchych śrub COBRA i centralnej instalacji próżniowej. W niedalekiej przyszłości zostaną wdrożone plany związane z rozbudową systemu próżniowego w celu zaopatrywania w próżnię wszystkich 24 wtryskarek.

Alessandro Piccoli uważa, że zastosowanie rozwiązania firmy Busch przyniosło następujące korzyści:

  • Wyeliminowanie reakcji zachodzących pomiędzy odprowadzanymi oparami i płynami eksploatacyjnymi dzięki technologii próżniowej wykorzystującej suche śruby;
  • Brak gromadzenia kondensatów w pompach próżniowych dzięki równomiernemu rozkładowi temperatur we wszystkich modułach COBRA;
  • Znaczną oszczędność energii dzięki centralnej instalacji próżniowej oraz zautomatyzowanemu systemowi sterowania opartemu o bieżące zapotrzebowanie;
  • Wyjątkową niezawodność instalacji próżniowej;
  • Znaczne ograniczenie prac związanych z utrzymaniem, a w konsekwencji obniżenie kosztów wynikających z serwisowania, wymiany części oraz przestojów produkcyjnych;
  • Łatwy dostęp do systemu próżniowego nawet podczas pracy maszyn do formowania termicznego oraz możliwość przeprowadzenia konserwacji w trakcie procesu produkcji;
  • Brak hałasu w budynku produkcyjnym i przy stacjach roboczych dzięki zewnętrznej lokalizacji centralnego systemu próżniowego.

Kategorie
Chcesz uzyskać więcej informacji?
Skontaktuj się z nami bezpośrednio (Busch Polska):
+48 (0)54 231 54 00 Skontaktuj się z nami