Vacuümvoorziening met 70% minder energieverbruik

Antipasti en delicatessen zijn al meer dan 100 jaar dé specialiteit van het delicatessenbedrijf Feinkost Dittmann. Op de productielocatie in het Duitse Taunusstein worden verschillende producten gemaakt en geconserveerd in glas of verpakt in plastic trays. Een centraal vacuümsysteem van Busch is al meer dan een jaar [installatie 12-2013] verantwoordelijk voor de vacuümvoorziening voor de verpakkingsmachines. Dit systeem is veel economischer dan de vacuümtechniek die daarvoor werd gebruikt. Zo werd alleen al het energieverbruik met meer dan 70% verlaagd.
Feinkost_Dittmann_News_Web_Image.jpg

De producten op de versafdeling in het productiegebouw in Taunusstein worden in plastic trays verpakt. Tijdens dit proces wordt de lucht uit de verpakkingstrays gezogen voordat er een CO2N2-mengsel van beschermend gas aan de verpakking wordt toegevoegd. Vervolgens worden folies van synthetisch materiaal gebruikt om de verpakking gasdicht af te dichten voordat deze met een extra plastic omhulsel wordt afgesloten. Dankzij de evacuatie van lucht en de toevoeging van beschermend gas garandeert dit type verpakking dat het gehalte aan zuurstof minder dan 1% is. Hierdoor is het product aanzienlijk langer houdbaar. Doordat de folie niet direct op het product ligt en het product niet geplet wordt door de negatieve druk in de verpakking zorgt de transparante verpakking tevens voor een ideale productpresentatie.

Er worden in totaal vier verpakkingsmachines (tray sealers) gebruikt voor het verpakken van de producten in een tweeploegendienst. Het hiervoor vereiste vacuüm wordt gegenereerd door zes oliegesmeerde draaischuifvacuümpompen met elk een motorvermogen van 5,5 kilowatt. Deze werden oorspronkelijk direct op de verpakkingsmachines geïnstalleerd. Om hygiënische redenen en om de thermische belasting in de productieruimten te verminderen, werden deze vacuümpompen later in een aparte ruimte boven de productieruimte geïnstalleerd en door middel van een buizenstelsel met de verpakkingsmachines verbonden. Andreas Lutz, technisch projectmanager van de productielocatie, was niet erg blij met deze oplossing omdat de vacuümpompen nog steeds veel onderhoud vergden. Ook werden schommelingen of storingen in het vacuümnetwerk pas opgemerkt als een van de verpakkingsmachines een foutmelding weergaf en automatisch werd uitgeschakeld als het vacuümniveau niet of niet snel genoeg werd bereikt. Dit leidde tot herhaaldelijke uitval van afzonderlijke verpakkingslijnen.


In 2013 nam Andreas Lutz contact op met de vacuümspecialisten van Busch met het verzoek om een betrouwbaardere en efficiëntere oplossing te vinden. Het bestaande buizenstelsel moest echter wel behouden blijven. Daarnaast moest de vacuümvoorziening zo ontworpen worden dat eventuele nieuwe verpakkingsmachines toegevoegd konden worden als de productiecapaciteit zou toenemen. Busch analyseerde de plaatselijke omstandigheden en alle technische parameters uitvoerig en werkte nauw samen met de projectmanager van Feinkost Dittmann en het inhouse laboratorium. De oplossing werd gevonden in een centraal vacuümsysteem met vier Mink klauwenvacuümpompen. 


Centraal vacuümsysteem met Mink klauwenvacuümpompen van Busch

Deze hebben als grootste voordeel dat ze geen bedrijfsvloeistof zoals olie nodig hebben in de compressiekamer. Hierdoor worden alle met olie verbonden onderhoudswerkzaamheden overbodig, zoals het controleren van het oliepeil, het verversen van olie en het vervangen van oliefilters. Daarnaast komen ook de kosten voor het aanschaffen en weggooien van olie en filters te vervallen. De werking van de Mink klauwenvacuümpompen is bovendien contactloos. Dit betekent dat componenten in de compressiekamer niet in mechanisch contact met elkaar komen en dus geen slijtage veroorzaken, waardoor het vervangen van slijtende onderdelen en de bijbehorende werkuren en kosten komen te vervallen. De contactloze werking van de klauwenvacuümtechniek maakt tevens een hoog efficiëntieniveau mogelijk en vereist daarmee minder motorvermogen dan conventionele vacuümpompen.

Dit centrale vacuümsysteem werd eind 2013 geïnstalleerd. Drie vacuümcontainers met elk een volume van 3000 liter werden stroomopwaarts van de Mink klauwenvacuümpompen geplaatst. Deze zorgen ervoor dat er direct voldoende vacuümniveaus beschikbaar zijn in de machines. 

Voorheen draaiden alle zes de draaischuifvacuümpompen gemiddeld 15 uur per dag. De Mink vacuümpompen in het nieuwe centrale systeem worden echter zodanig aangestuurd dat alleen die pompen worden ingeschakeld die op dat moment nodig zijn voor de actuele vacuümvereisten. 

Twee van de vacuümpompen met standaard motoren zijn verantwoordelijk voor de zogenaamde basislast. De twee andere vacuümpompen zijn frequentiegestuurd en zorgen voor een nauwkeurige afstemming op de vacuümvereisten: de pompsnelheid van het centrale vacuümsysteem past zich precies aan de huidige vereisten aan. 

Deze besturing reduceert de werkelijke bedrijfstijd van de afzonderlijke vacuümpompen drastisch, omdat tijdens normaal bedrijf alle vier de vacuümpompen nooit op vollast hoeven te werken. Dit betekent dat het centrale vacuümsysteem van Feinkost Dittmann genoeg vermogensreserves heeft om verdere verpakkingsmachines aan te sluiten. Het bedrijf is van plan om een vacuümvuller voor glasconserven toe te voegen. De huidige gedecentraliseerde installatie van een vloeistofringvacuümpomp met een aandrijving van 7,5 kilowatt zou hierdoor overbodig worden, waardoor er dus nog meer energie bespaard kan worden.

Nu het nieuwe systeem meer dan twee jaar in gebruik is, is projectmanager Andreas Lutz zeer tevreden over de resultaten:

  • Vermindering van het energieverbruik met meer dan 70%
  • Drastische afname van vereist onderhoud
  • Toegenomen betrouwbaarheid
  • Geen storingen of uitval


Het onderhoud aan het nieuwe centrale vacuümsystemen wordt uitgevoerd door onderhoudstechnici van Busch. Dit is echter beperkt tot jaarlijkse metingen van de einddruk,  de stroomopname van elke vacuümpomp,het vervangen van de stroomopwaarts geïnstalleerde partikelfilters en het verversen van de olie in de tandwielkast.

Over Feinkost Dittmann 
De geschiedenis van Feinkost Dittmann (Reichold Feinkost GmbH) gaat terug tot het jaar 1901, toen Carl Dittmann een delicatessenbedrijf in het Duitse Wiesbaden opende. Vandaag de dag is Feinkost Dittmann de Duitse marktleider voor olijven, antipasti, kappertjes, knoflook- en ansjovisspecialiteiten en het meest populaire delicatessenmerk op de Duitse handelsmarkt. Het familiebedrijf is gevestigd in Diez, in de buurt van Limburg an der Lahn. De Duitse productiefabriek is gelegen in Taunusstein bij Wiesbaden. Hier produceren in totaal 320 werknemers verschillende antipastispecialiteiten van bijvoorbeeld olijven, feta, knoflook, pepertjes of gedroogde tomaten. Daarnaast worden er nog veel meer delicatessen geproduceerd. Al deze producten worden onder diverse merknamen naar nationale en internationale winkelketens en discountwinkels gedistribueerd. Het familiebedrijf exporteert haar specialiteiten naar meer dan 30 landen wereldwijd. Feinkost Dittmann produceert ook delicatessen in haar eigen faciliteiten in Spanje, Griekenland en Turkije.

Productielocatie van Feinkost Dittmann in Taunusstein


Categorieën
Wilt u meer weten?
We geven u graag meer informatie. Contact Busch Nederland:
+31 (0)348 46 23 00 Neem contact met ons op