Energiebesparing en minder CO2-uitstoot dankzij centralisatie van vacuümvoorziening

Block House Fleischerei GmbH heeft zichzelf ten doel gesteld de energie-efficiëntie te verhogen en de broeikasgasuitstoot te verminderen. Dankzij een reorganisatie van de vacuümvoorziening voor vijf vacuümlijnen heeft de producent van geportioneerde verse vleesproducten en burgers aanzienlijke energiebesparingen en een verlaging van de CO2-uitstoot met 36,1 ton per jaar weten te realiseren. De belangrijkste component van de nieuwe vacuümvoorziening is een centraal vacuümsysteem van Dr.-Ing. K. Busch GmbH. Dankzij het ontwerp en het intelligente besturingsysteem wordt er aanzienlijk minder energie verbruikt in vergelijking met de vacuümpompen die voorheen r in de verpakkingsmachines waren geïnstalleerd.

In 1973 werd de Block House-slagerij opgericht door Eugen Block. De kwaliteitsnormen die Block destijds stelde, worden nog steeds toegepast; de IFS-certificering bevestigt de hoge kwaliteit van het verse vlees en de burgerproducten. Het kwaliteitskeurmerk voor eersteklas rundvlees garandeert bovendien dat het gebruikte vlees alleen van koeien afkomstig is die gefokt zijn op een manier die geschikt is voor de soort. Het vlees voor de steaks komt hoofdzakelijk van Angus- en Hereford-runderen.

De Block House-slagerij hecht veel waarde aan zowel het milieu en duurzaamheid als aan het nastreven van strenge kwaliteitsnormen. Het energiebeheersysteem is gecertificeerd volgens ISO 50001 en is onderdeel van het project "Unternehmen für Ressourcenschutz" (bedrijven voor het behoud van hulpbronnen) in Hamburg.

Al in 2013 werd het energieverbruik van de vacuümvoorziening van de verpakkingsmachines geanalyseerd en daaruit bleek dat hierop mogelijk bespaard kon worden. In die tijd waren vijf verpakkingslijnen, elk met een thermoformingmachine, stuk voor stuk uitgerust met een draaischuifvacuümpomp als voorpomp en een aanvullende vacuümbooster. Deze vacuümpompen werden in de buurt van de verpakkingsmachines geïnstalleerd en dus dicht bij de werkplekken. Als gevolg hiervan kwam de warmte van de vacuümpompen rechtstreeks terecht in de productieruimtes. De lage ruimtetemperatuur die om hygiënische redenen vereist was, kon alleen behouden worden door het airconditioningsysteem hoger te zetten. Een ander nadeel was de geluidshinder in de werkplaats.


Afb. 1: Het besterven, snijden en portioneren van rundvleesproducten wordt uitgevoerd in de eigen slagerij van Block House in Hamburg.

Dus naast de energiebesparing en vermindering van de CO2-uitstoot had de Block House-slagerij nog  andere doelen voor ogen: een hoge beschikbaarheid van de vacuümvoorziening,   en het elimineren van afvalwarmte en geluidsoverlast in de werkplaats. Daarnaast zou het onderhoudspersoneel deze gebieden indien mogelijk niet hoeven te betreden.

Samen met de vacuümspecialisten van Busch werd een concept ontwikkeld om een energie-efficiënte oplossing te vinden die idealiter alle eerdere nadelen zou elimineren. Het team kwam al snel overeen dat een centrale vacuümvoorziening de ideale oplossing zou zijn. De basis voor het ontwerp van het centrale vacuümsysteem vormden de vijf bestaande thermoformingverpakkingsmachines. Deze hebben alleen vacuüm nodig voor het werkelijke verpakkingsproces, omdat de basisfolies niet in de vormen worden gezogen door een vacuüm, maar in de vormen worden geblazen met behulp van perslucht. 


Afb. 2: Centraal vacuümsysteem van Busch

Het nieuwe centrale vacuümsysteem (afb. 2) is sinds september 2015 in gebruik. De belangrijkste componenten zijn vier R5 draaischuifvacuümpompen met vier Panda vacuümboosters. Eén vacuümmodule, bestaande uit een draaischuifvacuümpomp en een vacuümbooster, heeft uitsluitend een stand-byfunctie en wordt alleen gebruikt als er onderhoud moet worden uitgevoerd tijdens bedrijf. Het centrale vacuümsysteem bevindt zich een verdieping lager, onder de productiegebieden in een aparte ruimte en is dus volledig afgescheiden van de productie.

De verpakkingsruimte wordt in twee stappen geëvacueerd met twee vacuümvoorzieningslijnen. In één lijn is er een constant zogenaamd grof vacuüm van 30 millibar. Dit maakt een snelle evacuatie tot dit grof vacuümniveau mogelijk. Zodra dit is bereikt, schakelt het systeem over naar de tweede lijn met een vacuümniveau van 4 millibar. Deze tweetraps drukvereffeningsmethode maakt een korte cyclusduur mogelijk. Tussen het centrale vacuümsysteem en de verpakkingsmachines staan buffertanks die ervoor zorgen dat het vereiste vacuümniveau constant beschikbaar is in de lijnen.
Het systeem wordt bestuurd op basis van de vraag. De individuele vacuümmodules worden afhankelijk van de druk met behulp van drukoverbrengers in- of uitgeschakeld. Dankzij deze besturingsmethode en 9,9 kilowatt minder energieverbruik (vergeleken met de vorige decentrale voorziening) bespaart de Block House-slagerij elk jaar € 4.356 aan energiekosten. De bespaarde energie komt overeen met 22,8 ton aan CO2-uitstoot (afb.3).


Afb. 4: Energiebesparingen dankzij het centrale vacuümsysteem van Busch

Frank Damast, technisch directeur van de Block House-slagerij, is ervan overtuigd dat hij met het nieuwe centrale vacuümsysteem van Busch de meest geavanceerde vacuümtechnologie heeft geïnstalleerd en dat dit ook superieur is aan de eerdere vacuümvoorziening wat betreft het vereiste onderhoud en de gevoeligheid voor storingen. Het modulaire ontwerp maakt het vrijwel onmogelijk dat de vacuümvoorziening uitvalt. De stand-by vacuümmodule geeft bovendien een extra gevoel van zekerheid.

De installatie van het vacuümsysteem in een aparte ruimte op een lagere verdieping zorgt voor een besparing van 23,1 kilowatt aan koelvermogen van de koelunit in de productieruimtes. Dit komt overeen met een jaarlijkse kostenbesparing van € 2.541,00 of een vermindering van de CO2-uitstoot met 13,3 ton. Als de besparing aan energiekosten worden opgeteld, komt dit neer op een totale jaarlijkse besparing van € 6.897.,00 De totale vermindering van de CO2-uitstoot komt neer op 36,1 ton. Het centrale vacuümsysteem is momenteel aangesloten op vijf verpakkingsmachines, maar is zodanig ontworpen dat er nog twee verpakkingsmachines bij kunnen. Bovendien heeft het systeem ook een kortere cyclusduur mogelijk gemaakt. 

De innovatieve en energie-efficiënte vacuümvoorziening werd door middel van het programma "Unternehmen für Ressourcenschutz" (bedrijven voor het behoud van hulpbronnen) gesubsidieerd door de gemeente Hamburg, die aan de Block House-slagerij liet weten dat ze met het centrale vacuümsysteem van Busch de beste oplossing hadden gevonden voor hun vacuümvoorziening. 

Eénmaal per jaar wordt er door een servicemonteur van Busch onderhoud uitgevoerd aan het centrale vacuümsysteem; deze coördineert zijn bezoek van te voren met de afdeling productietechniek. Door het centrale vacuümsysteem te koppelen aan het operationele procescontrolesysteem kan het constant worden bewaakt en kunnen mogelijke afwijkingen onmiddellijk worden gedetecteerd. Hierdoor wordt het energieverbruik ook automatisch weergegeven en gedocumenteerd.

Over Block House Fleischerei GmbH

Block House Fleischerei GmbH is een bedrijf van Block Foods AG. In de moderne vleesverwerkingsfabriek in Hamburg worden steaks in porties gesneden, vee ontleed en burgers en carpaccio geproduceerd (afb. 1).  Bijna 100 medewerkers werken in een één-ploegendienst, hoewel de burgerproductie in twee ploegen plaatsvindt. Sommige producten gaan naar de eigen keten van 49 steakrestaurants van het bedrijf, Block House in Duitsland. De steaks die worden bestorven, gesneden en verpakt in de Block House-slagerij in Hamburg worden ook geserveerd in Block House-restaurants in Spanje, Portugal, Oostenrijk en Zwitserland (afb. 1). In totaal worden er elk jaar meer dan zes miljoen gasten bediend. Het grootste gedeelte van de producten wordt geleverd aan groothandelaars, detailhandelaars en de gastronomiesector. Klanten zijn met name gevestigd in Duitsland en de buurlanden.


Categorieën
Wilt u meer weten?
We geven u graag meer informatie. Contact Busch Nederland:
+31 (0)348 46 23 00 Neem contact met ons op