Suministro de vacío fiable energéticamente fiable

Suttero Bazenheid es una de las empresas de procesado de carne más avanzadas de Suiza. Las instalaciones de la fábrica pertenecen a Ernst Stutter AG. A ellas llegan la carne de vacuno, ternera y cerdo para distribuirla a otras empresas de procesamiento o para transformarla en productos frescos para la venta al por mayor y al por menor.
Fig. 1: Las vanguardistas instalaciones de Suttero llevan en funcionamiento desde 2012 en Bazenheid (Suiza)
Fig. 1: Las vanguardistas instalaciones de Suttero llevan en funcionamiento desde 2012 en Bazenheid (Suiza)

La planta de procesado de carne comenzó a funcionar en 2012 y se construyó de conformidad con la normativa «Minergie», por lo que cumple con los más estrictos estándares en cuanto a construcción sostenible. Se instaló un sistema fotovoltaico en el techo para conseguir una generación de energía respetuosa con el medio ambiente, que suministra energía solar a la red eléctrica local. El suministro de Ernst Sutter AG y de las instalaciones de Suttero Bazenheid se consigue mediante energía hidroeléctrica. Asimismo, alrededor del 75% de la energía de la refrigeración se utiliza para generar agua caliente. Para conseguir el vacío necesario para el envasado, Suttero Bazenheid cuenta con un sistema de vacío centralizado de Busch con una eficiencia energética mucho mayor que cualquier suministro descentralizado para máquinas de envasado al vacío individuales. Como resultado, Ernst Sutter AG ha construido una planta de producción que cumple con los últimos estándares tanto técnicos como ecológicos.

En total, Ernst Sutter AG cuenta con seis plantas de producción y dos plataformas logísticas regionales, lo que la convierte en una de las empresas suizas de procesado de carne más importantes del país. Distribuye a carnicerías especializadas, así como a medianas y grandes empresas de todo el territorio helvético. Además, exporta especialidades al resto de Europa y Extremo Oriente como la «Bündnerfleisch» (carne secada al aire, producida en el Cantón de los Grisones), la «Bündner Rohschinken» (jamón crudo de la misma región) y la «Appenzeller Mostbröckli» (carne curada, ahumada y secada del distrito de Appenzell).

La empresa cuenta con una larga tradición en el procesado de carnes que se remonta a 1909. En la actualidad, Ernst Sutter AG emplea a más de 1000 personas. Las instalaciones de Suttero Bazenheid (fig. 1) se desarrollaron para concentrar la mayor parte del procesado de carne del grupo de empresas de Ernst Sutter AG. Los ingredientes magros, en su mayoría piezas de cerdo y ternera, proceden en su mayoría del matadero de Bazenheid o de Gossau. Cuando llegan a las instalaciones, se almacenan en salas refrigeradas donde se clasifican según el tipo de animal. Las piezas individuales se recogen de las salas mediante un sistema de control completamente automático y se distribuyen a las líneas de procesado correspondientes. Cada puesto de trabajo en dichas líneas cuenta con un avanzado equipo informático en el que se indica quién es la persona responsable y los diferentes procesos que se deben llevar a cabo. Los procesos se registran de manera electrónica y se asignan a cada pieza de forma individual. Esto permite identificar a la perfección cada pieza de ternera o de cerdo, para que el origen del animal y otro tipo de datos sea completamente localizable y accesible.   Los productos cárnicos frescos se envasan en ocho líneas de envasado equipadas con máquinas de termoformado y selladoras de bandejas (fig. 2). 


Fig. 2: Envasado en condiciones higiénicas: Una de las líneas de envasado que está conectada al suministro de vacío centralizado

Aproximadamente dos tercios de los productos llevan un envasado en contacto con la carne (fig. 3) y el resto, como la carne picada, se envasa en una atmósfera controlada. Los productos se distribuyen con diversos nombres, algunos de los cuales pertenecen a la propia empresa y otros, a compañías externas. De las 300 personas que trabajan en Bazenheid, 180 están en el departamento de producción en operaciones de un solo turno. Solo se realizan turnos especiales cuando es necesario como, por ejemplo, durante la temporada de carne fresca de verano.


Fig. 3: Envasado en contacto con el producto final: Piezas de riñón de cerdo de Suttero

Stefano Martinetti, responsable de producción y tecnología, supo desde el principio que el vacío requerido para el envasado debía provenir de un sistema de vacío centralizado, ya que es el tipo de generación de vacío más eficiente en términos de energía. Esto en parte se debe a que un sistema de vacío centralizado necesita menos máquinas de vacío que uno descentralizado. A su vez, dado que la línea cuenta con una evacuación en dos fases, fue posible instalar bombas de vacío de paletas rotativas con velocidad de bombeo bajas y, por lo tanto, con un motor de menor potencia. 


Fig. 4: Sistema de vacío centralizado de Busch para el suministro de vacío de las líneas de envasado 

El sistema de vacío centralizado de Busch (fig. 4) suministra vacío a las máquinas de envasado selladoras de bandejas que cuentan con tres líneas en anillo independientes. En una de ellas se mantiene un vacío aproximado constante de 50 milibares. A su vez, un acumulador de vacío permite que el nivel de vacío sea siempre el mismo y que se pueda acceder a él rápidamente. La segunda línea cuenta con un nivel de vacío elevado de cuatro milibares, aunque cuando los paquetes se evacuan, la operación se lleva a cabo con el valor de vacío aproximado. Cuando este proceso concluye, una válvula vuelve a establecer el nivel de vacío elevado y se realiza una última evacuación con cuatro milibares de presión final. Este tipo de funcionamiento controlado permite que la cámara de envasado y, por ende, los paquetes, se puedan evacuar de manera rápida y fiable antes de sellarlos, para conseguir así un ciclo de procesado muy corto. La tercera línea independiente está colocada en las líneas de envasado, donde se encuentran las máquinas de envasado por termoformado. Se encarga de proporcionar a las estaciones de formado de las líneas lo que se conoce como un vacío de formado de 100 milibares, que se utiliza para dar forma a la lámina de plástico calentada.

El sistema de vacío centralizado se controla según la demanda, de forma que la presión requerida está siempre disponible en las tres líneas en anillo. Las únicas bombas de vacío en funcionamiento constante son las que realmente son necesarias. Esto quiere decir que, como no siempre se requieren ciclos de máxima duración ni los máximos volúmenes en las máquinas de envasado, normalmente solo algunas de las bombas de vacío están en funcionamiento.

El sistema de vacío centralizado consigue un ahorro energético aún mayor si cabe, ya que no hay bombas de vacío en los grupos de envasado. Por lo tanto, la disipación del calor generada por el funcionamiento de las bombas, así como el calor del aire de escape no se emiten directamente en las salas de envasado. Esto minimiza la cantidad de energía necesaria para el aire acondicionado de dichas salas y reduce así el consumo energético. Debido a que el sistema de vacío centralizado está ubicado en un piso intermedio justo por encima de las salas de producción y envasado, el aire de escape se puede utilizar para calentar dicha planta durante los meses de invierno.

Por otro lado, además de la eficiencia energética, cabe destacar la fiabilidad del suministro de vacío, algo fundamental en estos procesos. En palabras de Stefano Martinetti: «Solo un sistema de vacío centralizado puede garantizar un suministro que abarque las ocho líneas de envasado con la máxima fiabilidad». Busch AG es nuestro socio especialista en vacío y se ha encargado de planificar e implementar el sistema centralizado de tal forma que sea capaz de adaptarse a las condiciones técnicas de Suttero Bazenheid. El sistema consiste fundamentalmente en varios módulos de vacío que generan niveles de vacío aproximado, elevado y de formado, sin olvidar la unidad de reserva, que permite llevar a cabo trabajos de mantenimiento sin necesidad de detener las operaciones. Durante estos trabajos, los módulos individuales de vacío dejan de funcionar y el módulo se activa automáticamente. Esto también permite que los trabajos se realicen sin la presencia de personal de mantenimiento en las zonas de envasado y procesamiento, donde la higiene es primordial. 

Los componentes clave del sistema de vacío centralizado son las bombas de vacío de paletas rotativas R 5 y las bombas aceleradoras de vacío Panda. Esta combinación permite incrementar significativamente la velocidad de bombeo y la presión final del sistema con mucha menos energía que la que necesitarían unas bombas de vacío de gran tamaño con un rendimiento comparable.

El control a demanda se ha programado para que todas las bombas de vacío tengan siempre el mismo número de horas de funcionamiento, aunque no siempre funcionen todas al mismo tiempo. En comparación con una instalación descentralizada, en la que las bombas se colocan directamente en las máquinas de envasado (como suele ser habitual), esta configuración permite reducir el número de horas de funcionamiento de cada bomba de vacío y, por lo tanto, extender los intervalos de mantenimiento. Estos trabajos se organizan de tal forma que solo se requiere un control visual de los niveles de aceite una vez al mes y un cambio de aceite y sustitución de filtro una vez al año.


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