Une plus grande aisance pour surfer - Le vide permet de créer des planches de surf parfaites

Une plus grande aisance pour surfer - Le vide permet de créer des planches de surf parfaites

Le terme exact est « processus d’infusion de résine sous vide », mais les fabricants de planches de surf lui ont donné un surnom : l’ensachage sous vide. Le processus permet de fabriquer des planches de surf extrêmement légères mais robustes, des propriétés supérieures particulièrement appréciées des professionnels.

Des planches en toute occasion

Glisser d'une montagne d'eau qui émerge au moment même où vous ramez dessus est peut-être l'une des interactions avec les éléments les plus fortes que l'on puisse connaître. Les premiers surfeurs assemblaient des tiges de plantes, utilisaient de petits troncs d'arbres, des planches ou des pointes de canoës. Véritables experts sur l'océan, les Polynésiens ont commencé à surfer sur les vagues il y a environ 4 000 ans et ont conquis le Pacifique en canoë bien avant les explorateurs européens. Le sport devrait finalement s'appeler « he'e nalu », terme hawaïen désignant le surf, car c'est principalement à Hawaï que l'on trouve les meilleurs sites de surf au monde.

Les planches de surf ont toujours été aussi individuelles que leurs propriétaires. Les formes et conceptions disponibles sont innombrables ; les modèles sont ajustés aux divers besoins et exigences. Leur construction a une incidence sur leur accroche dans les virages, leur flottabilité et leur vitesse. Qu'elle soit petite et maniable ou longue et stable, chaque surfeur a sa planche préférée pour chaque type de surf. Les professionnels se rendent aux compétitions avec une douzaine de planches environ. Les meilleurs modèles sont fabriqués, souvent sur mesure, à l'aide d'un processus d'infusion de résine sous vide.

Assemblage couche par couche

Au cœur de la planche de surf, on utilise généralement de la mousse rigide. Depuis peu, elle inclut également une bulle gonflée à l'hélium, constituée de film plastique au milieu pour réduire toujours davantage le poids de base. Le cœur de la planche est ensuite recouvert de plusieurs couches de fibre, principalement à base de fibre de verre ou de fibre de carbone. La couche extérieure est enveloppée dans une couche provisoire, un matériau plastique qui est retiré après le traitement. Il reste alors une surface rugueuse uniforme qui peut ensuite être vernie pour la coque extérieure de la planche. Cependant, pour l'infusion de résine, cette structure est d'abord recouverte d'un feutre d'aspiration pour assurer une répartition uniforme du vide. L'ensemble est alors placé dans le moule qui détermine la taille finale et le contour de la planche. Il est composé de deux moitiés et subit un prétraitement initial avec de la cire de démoulage de manière qu'il soit facile de le retirer à nouveau. Cette étape est importante car une résine synthétique très collante sera par la suite déversée dans le moule.

Le vide garantit la résistance

Mais le moule est d'abord soigneusement emballé dans un sachet sous vide. Tous les bords ouverts du sachet sont fermés à l'aide d'un ruban d'étanchéité sous vide pour créer une poche hermétiquement étanche, que l'on appelle « sachet sous vide ». Il n'est interrompu qu'en deux points par des conduites flexibles jusqu'à l'intérieur du moule. Une fois l'absence de fuite vérifiée sur le sachet et le ruban d'étanchéité, une pompe à vide retire l'air du moule par l'une des conduites. La deuxième conduite est ensuite utilisée pour ajouter la résine liquide.

Non seulement le vide garantit que la résine pénètre dans les couches de fibres sans poche d'air mais, grâce à un processus de vide innovant, il faut beaucoup moins de résine qu'avec les méthodes classiques pour saturer plus en profondeur les couches de fibre. Le vide assure une répartition uniforme de la résine avec un remplissage total des trous entre les fibres. Pour le produit final, l'avantage est double : le matériau composite fini est particulièrement léger et continue à offrir une grande stabilité.

L'environnement en bénéficie également à deux égards. Une utilisation moindre de résine correspond à une plus faible consommation de matières premières et d'énergie. En outre, la technologie de vide pompe également les vapeurs de solvant générées lors du traitement de la résine synthétique. Elles peuvent être dirigées hors de la zone de production, puis traitées.

En matière de flexibilité du produit final, les experts vantent les exceptionnelles possibilités d'ajustement et de peaufinage grâce au processus de vide. Quant aux surfeurs professionnels, ils déclarent ne plus avoir besoin d'autant de planches différentes grâce à ce développement.

Les pompes à palettes rotatives R 5 font partie des pompes à vide adaptées à l'évacuation des moules stratifiés pour l'infusion de résine.

Le processus d'infusion de résine sous vide ne sert pas seulement aux planches de surf. Bien d'autres produits dépendant largement de la combinaison légèreté/grande résistance sont également fabriqués à l'aide de cette technologie. Il s'agit notamment des pales de rotor des usines de production d'énergie éolienne et marémotrice, des coques pour de yachts de haute qualité, des fuselages et des ailes pour les avions ultralégers et les planeurs, mais aussi d'un nombre croissant de composants pour les avions de passagers, par exemple. Outre la qualité mécanique du matériau, l'armée apprécie ses propriétés le rendant invisible aux radars, par exemple pour les structures sous-marines. De nouveaux domaines d'application voient le jour à chaque instant, par exemple dans la technologie médicale, l'ingénierie mécanique et la robotique, la construction automobile, le transport et le transport ferroviaire, mais aussi l'équipement sportif de pointe comme le bobsleigh.


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