Une alimentation en vide fiable et efficace

Suttero Bazenheid est l’une des entreprises de traitement de la viande les plus modernes de Suisse sur le plan technique. Les établissements commerciaux appartiennent au groupe Ernst Sutter AG. La viande bovine et porcine y est rassemblée, pour être ensuite traitée dans d’autres entreprises, ou transformée en produits à base de viande fraîche pour les grossistes et les détaillants.
Fig. 1 : L'installation de traitement de la viande de Suttero, disposant d'une technologie de pointe, a été mise en service à Bazenheid (SG) en 2012
Fig. 1 : L'installation de traitement de la viande de Suttero, disposant d'une technologie de pointe, a été mise en service à Bazenheid (SG) en 2012

L'installation de traitement de la viande, mise en service en 2012, a été conçue selon les critères du label Minergie. Elle est ainsi conforme à des normes strictes en matière de construction durable. Un système de panneaux photovoltaïques est installé sur le toit, de façon à permettre une production d'énergie respectueuse de l'environnement. L'énergie solaire étant intégrée au réseau public local. L'énergie utilisée dans l'ensemble de la société Ernst Sutter AG (et par conséquent, également pour les locaux de Suttero Bazenheid) est hydraulique. De plus, environ 75 % de l'énergie utilisée pour la réfrigération sert également à la production d'eau chaude. Lors de la création de vide pour le conditionnement des produits, Suttero Bazenheid utilise un système de vide centralisé de Busch, au fonctionnement largement plus économe en énergie que les alimentations en vide décentralisées sur les machines d'emballage individuelles. Ernst Sutter AG a ainsi mis au point une usine de production correspondant aux normes les plus récentes, tant sur le plan technique qu'écologique.

Avec six usines de production et deux plateformes logistiques régionales, Ernst Sutter AG est l'une des plus importantes entreprises dans le secteur du traitement de la viande et de la production de produits à base de viande en Suisse. Elle compte parmi ses clients des boucheries spécialisées ainsi que des grossistes et des détaillants dans tout le pays. Elle exporte également de nombreuses spécialités telles que la viande des Grisons, le jambon cru des Grisons et le Mostbröckli d'Appenzell (viande salée, fumée et séchée du village d'Appenzell) en Europe et en Extrême-Orient.

La fabrication de ces produits a une longue tradition qui remonte à 1909. Aujourd'hui, Ernst Sutter AG emploie plus de 1 000 personnes.  Au moment de la mise en place de l'installation de traitement de la viande (fig. 1), Suttero Bazenheid regroupait la majeure partie de la viande fraîche traitée par le groupe d'entreprises Ernst Sutter AG. Les ingrédients bruts, principalement des quartiers de porc et de bœuf, proviennent en grande partie des abattoirs de Bazenheid ou de la boucherie industrielle de Gossau. Les quartiers de bœuf et de porc sont livrés et placés en chambre froide, séparés selon l'espèce animale. Grâce au contrôle de processus entièrement automatisé, chaque quartier stocké dans la chambre froide est automatiquement transféré vers la chaîne de traitement correspondante. Chaque poste de travail de cette ligne est équipée d'un ordinateur haute technologie, qui indique à l'employé responsable les tâches à effectuer. Ces étapes sont enregistrées via un système électronique et associées à chacun des quartiers. Toutes les portions de viande peuvent ainsi être reliées à un quartier de bœuf ou de porc, garantissant ainsi la traçabilité et l'accessibilité aux différentes informations relatives à l'animal, comme son origine. Les produits à base de viande fraîche sont emballés sur huit chaînes de conditionnement équipées d'operculeuses ou de machines d'emballage par thermoformage (fig. 2). 


Fig. 2: Conditionnement dans des conditions de salle blanche : l'une des chaînes de conditionnement connectée à l'alimentation en vide centralisée

Près des deux tiers des produits sont emballés par pelliplacage (fig. 3), tandis que les autres (par exemple la viande hachée) sont emballés sous atmosphère contrôlée. Les produits sont commercialisés sous différents noms : certains sont la propriété de l'entreprise elle-même, d'autres sont des marques externes. Sur les 300 employés de Bazenheid, environ 180 travaillent au département de production, en une seule équipe. D'autres équipes interviennent, uniquement si nécessaire, pendant la saison estivale de la viande fraîche.


Fig. 3: Un produit fini emballé par pelliplacage : rognons de porc de Suttero

Dès la phase de conception, Stefano Martinetti, Responsable Département et Technologie, était certain que le vide requis pour le conditionnement devait être produit par un système de vide centralisé, ce qui constitue la solution de génération de vide la plus économe en énergie. Une alimentation en vide centralisée nécessite moins de pompes à vide qu'un système de génération de vide décentralisé. L'évacuation à double étage permet d'installer des pompes à palettes rotatives présentant des capacités d'aspiration réduites et par conséquent, une plus faible puissance de moteur. 


Fig. 4: Système de vide centralisé de Busch pour l'alimentation en vide des chaînes de conditionnement 

Le système de vide centralisé de Busch (fig. 4) alimente les operculeuses grâce à trois chaînes circulaires indépendantes. Un vide primaire de 50 millibars est constamment disponible dans l'une d'elles. Un accumulateur de vide garantit que le niveau de vide requis soit disponible rapidement et en permanence. La seconde chaîne circulaire présente un vide fin de 4 millibars. Si des emballages sont évacués, cette opération n'est initialement effectuée qu'à un niveau de vide primaire. Une fois l'opération terminée, une vanne passe en vide fin et l'évacuation finale à 4 millibars de vide limite est réalisée. Cette commande implique que la chambre de conditionnement (et par conséquent les emballages) peut être évacuée de manière rapide et fiable avant d'être fermée, assurant ainsi des cycles extrêmement courts. Une troisième chaîne circulaire indépendante alimente les chaînes de conditionnement équipées de machines d'emballage par thermoformage. Elle alimente les stations de formage des chaînes de conditionnement en vide de formage de 100 millibars, utilisé pour aspirer le film plastique chaud et ainsi lui donner sa forme.

Le système de vide centralisé est commandé en fonction des besoins, afin que les pressions requises soient automatiquement disponibles dans les 3 chaînes circulaires. Les seules pompes à vide en service sont celles qui sont effectivement requises. Étant donné que la durée maximale des cycles et les volumes d'emballages maximum ne sont pas toujours atteints sur toutes les machines d'emballage, seules certaines des pompes à vide seront généralement en service à un moment donné.

Le système de vide centralisé permet de réaliser des économies d'énergie supplémentaires grâce à l'absence de pompes à vide dans les groupes de conditionnement : la dissipation thermique causée par le fonctionnement des pompes à vide et l'air d'échappement chauffé ne sont pas rejetés directement dans les zones de conditionnement. Résultat : l'énergie nécessaire à la climatisation de ces zones est réduite, ce qui a également un impact positif sur la consommation énergétique. Le système de vide centralisé étant installé à un étage intermédiaire directement au-dessus des zones de production et de conditionnement, l'air d'échappement est utilisé pour chauffer cet étage pendant les mois d'hiver.

En plus des économies d'énergie, la fiabilité de l'alimentation en vide est bien entendu également une priorité absolue. Comme l'explique Stefano Martinetti : « Seul un système de vide centralisé peut garantir une alimentation en vide redondante et fiable pour les huit chaînes de conditionnement. » Busch AG est le partenaire spécialiste du vide qui a conçu et mis en œuvre le système de vide centralisé de façon qu'il soit spécialement adapté aux conditions techniques de Suttero Bazenheid. Le système est constitué de plusieurs modules de vide pour les vides primaire, fin et de formage. Il comprend également une unité de réserve qui permet d'effectuer les travaux de maintenance pendant le fonctionnement. Les modules de vide individuels sont désactivés pour la maintenance pendant ce procédé. Pour ce faire, le module de réserve est automatiquement activé. Un autre avantage de ce système est qu'aucun membre du personnel de maintenance n'a besoin, pour effectuer son travail, de pénétrer dans la zone de conditionnement et de traitement soumise à des normes strictes en termes d'hygiène. 

Les composants principaux de ce système de vide centralisé sont les pompes à palettes rotatives R 5 et les pompes boosters Panda. Cette combinaison implique une augmentation considérable de la capacité d'aspiration et du vide limite. La consommation énergétique est ainsi plus faible qu'en cas d'utilisation de pompes à vide de plus grandes dimensions pour des performances comparables.

La commande en fonction des besoins est programmée de manière que toutes les pompes à vide atteignent le même nombre d'heures de fonctionnement, même si elles ne fonctionnent généralement pas toutes en même temps. Contrairement à l'installation décentralisée de pompes à vide directement dans les machines d'emballage, où elles fonctionnent généralement en continu, le nombre d'heures de fonctionnement total pour chaque pompe est moindre, ce qui représente un avantage certain. Résultat : il est possible d'espacer les intervalles de maintenance. Les intervalles de maintenance sont planifiés de manière à effectuer le contrôle visuel des niveaux d'huile tous les mois. La vidange et le remplacement des filtres ont lieu une fois par an.


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